企业因缺乏相互联系、相互制约和相互促进的科学能源管理理念、机制和方法，致使在生产、流通等过程中造成大量不必要的能源耗损与浪费，损失巨大。近日，记者了解到，重庆彭水县茂田能源开发有限公司在重庆质监部门的帮扶引导下，建立能源管理体系标准，将窑头窑尾余热利用率由5%提高至35%，有效提升了能源管理水平，各项耗能指标大幅度降低，单利用余热发电，每年节约费用近1.9亿元。
据了解，茂田能源开发有限公司成立于2003年，是渝东南地区最大的一家水泥生产经营企业，主要生产以“国茂”为商标的普通硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥为主，年产高品质水泥成品100万吨，在当地形成的产业链极大地带动了地方经济的发展，具有良好的经济效益和社会效益。“公司早期生产的水泥质量稳定，强度高、安全性好，各项技术指标均达到国家标准技术要求，水泥出厂合格率、富裕强度合格率以及袋重合格率均达到100%，一直以来，深受用户好评。”茂田能源开发有限公司负责人王春存说，但由于近年来企业工艺设计、设备老化，以及管理不当等方面的问题，能耗一直居高不下，直接影响了企业的发展。
为了有效地降低能耗指标，企业内部试用了各种降低耗能的方法，但收效甚微。彭水县质监局获悉情况后，积极协调重庆市质监局组织相关人员到企业分析调研，针对企业耗能居高不下问题对症下药，积极引导企业建立能源管理体系标准，在资料提供、信息传达等方面第一时间提供帮助。2013年6月，该企业正式开始创建能源管理体系标准，并根据国家节能法律法规、行业标准，结合自身实际情况，调整组织机构，成立了节能办公室，专门负责企业能源管理。同时，聘请北京国建联信认证中心专家对企业能源管理体系进行培训及审核，协助企业完善能源管理手册、管理程序、能源管理方案、能源评审、能源识别因素、能源审计、能源规划、能源计量、能源记录、能源台账、能源目标考核等一系列标准文件。
王春存告诉记者，能源管理体系运行初期，由于部分员工都以忙生产等借口请假推脱，导致节能培训、节能总结、内部审核及宣传等活动很少有人参加，能源管理体系的推行进展缓慢。为了让全企业引起重视，企业又实施能源管理体系培训班模式，由节能办公室牵头，从企业高层、中层、技术员及普通员工分不同班次，针对性进行组织学习能源管理体系要求的相关内容，并要求接受培训的人员了解生产存在哪些能源因素，分析如何控制才能达到节能的目的。为分解节能目标，落实节能职责制定产品消耗定额，对各部门从生产、销售、供应（原燃材料、耐磨耐火材料及备品备件等）、安全环保及利润等方面进行绩效考核。
“通过近一年的审核与实施，企业有效提升了能源管理水平，节能管理工作取得了良好的成绩，各项能耗指标与2013年同期值相比得到了较大幅度的降低。2014第一季度共节约标煤2873.41吨（余热发电除外），利用余热共发电1170.6万度，直接给企业带来441万元经济效益。”交谈中，王春存向记者介绍，企业将窑头窑尾余热利用率由5%提高至35%，每年可发电6173万kW/h，相当于节约标煤2.06万吨/年，减少二氧化碳5.4万吨/年，节省费用约1.9亿元/年。
据悉，这仅仅是重庆市质监局引导企业建立能源管理体系标准的典型案例之一。据重庆市质监局相关负责人介绍，他们经常邀请国内能源管理体系高级审核专家，对相关企业进行能源管理体系认证培训，提高企业对认证认可在节能减排上给企业发展带来重要作用的再认识，进一步引导更多企业建立能源管理体系标准。
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