自从德国政府在2013年正式提出工业4.0的概念，我们便开始想象和讨论工业4.0时代机器人完全代替人类工作的画面了。自从中国发布《中国制造2025》，鼓励和引导企业转型升级，推动智能化发展，中国迈向工业4.0的脚步逐日加快。
但是，很多人担忧的“机器人让人类从此丢掉饭碗”的局面好像没有要到来的意思，那些活灵活现的机器大多也只是出现在新闻报道上的几家先进工厂。富士康的厂区搬了又搬，百万机器人计划口号大过实际。大规模的机器人换人并没有实现。
工业成本日益升高，市场需要也在起伏摇摆，国家政策鼓励转型，这些因素显示着机器换人的必要性。道理我们都懂，可是，为什么机器换人这么慢，这么难?
资金：传统机器换人投入太高
在工业上使用的工业机器人，可不是像家庭里使用的服务机器人：几百块钱就能买一台(扫地机器人)。我们来算一笔账，工业上使用的单轴轨道机械手，加上一套伺服控制，只能实现一个水平方向上的移动功能，这样的造价便宜的几千元，精密的上万元。如果要实现立体动作，增加多个功能(抓、移动、放等)，保守估计都要十万元。假设一台机器人能代替3个工人，那么一个大约300人的中型工厂，要实一半的机器换人，就要投入五千万之多。
实际上，机器换人的成本比我们粗略计算的要高很多。
机器人造价太高
机器人产线的改造技术要求十分严苛。机器人可能在目标产品做完之后，甚至做了一半订单缩减，就毫无用武之地了。如果要另外生产其他产品，那么机器人的生产线改造又是一个麻烦的大工程。近几年，受到市场和订单起伏不定的影响，小编曾经为一个工厂制作了一台非标机械手设备，造价大约十万元。工厂把机器拉过去使用了一个星期不到，生产的订单就做完了，机器就此闲置了起来。
而使用工人的好处，便是“即插即用”，能够随时换岗，稍微培训就能从一种产品转到另外一种产品。在订单多的时候就多招人，在订单少的时候就裁掉一些员工，企业可以灵活运作。
因此，要把传统产线完全改造成机器人换人的效果，投入的成本会非常高，需要几年才看得见收益，回报时间太长，让很多缺少资金的中小厂家望而却步。
装备：机器人核心技术缺乏
我国的工业技术薄弱，缺乏科技核心技术，机器人尤甚。
机器人的核心在于电机，而电机的核心技术则掌控在外国企业手中。根据国际机器人联盟的报道，中国机器人数量占到了全球机器人数量的三分之一，但是绝大部分是德国、日本、美国等国家的品牌。中国品牌的机器人大多采用外国核心零件，然后自己组装，缺乏技术竞争力。虽然国产机器人价格便宜，但是据数据显示国产机器人平均无故障时间为8000小时，而外资品牌可达到5万小时。
而随着信息和经济深入的全球化，国外品牌也意识到中国这个有着巨大潜力的机器人市场，国际巨头纷纷在中国设立战略基地，对我国自主研发技术造成极大的冲击。
只有核心技术掌控在自己手中，机器换人的成本和门槛才能降下来。
人才：专业技术人才短缺
所谓的机器换人，“无人工厂”，并不是完完全全不需要人手。机器的运行过程中难免出现种种故障，机器人的系统设计和改造也需要有专业知识的技工。据统计，汽车行业平均10台机器人需要一名技术服务人员;非汽车行业平均5-6台机器人需要一名技术服务人员。
但是，我国在人才培育的工作上向来不足以满足市场。一方面，机器人技术含量高，专业知识涉及广，加上各个行业各种机器人的差异明显，跨越较大，导致机器人的人才培养困难而长久。另一方面，国家和个人对机器人的知识储备不够重视，近几年来虽然开始倡导发展高新技术，但是企业的人才培养机制依旧不够健全，经常导致人才流失。
机器人行业的技术服务人员缺乏，也间接地提高了机器人换人的代价，导致机器换人难上加上。
专业人才培养是个大问题
总结
不是不想机器换人，实在是企业做不到啊。小编认为，机器换人不单单是企业自己的事情，也是整个国家工业的历史任务。引进发展资源、颁发引导政策、协助企业转型，在工业4.0的大门之前，还需要国家再推一把。
