上虞金冠化工有限公司的MVR系统正在运作。它通过3道工序，将分散染料生产过程排放的大量低浓度酸性废水进行中和、净化，再蒸发浓缩。蒸出的凝水再循环回用到生产中，而浓缩出来的副产盐则成了资源化的产品。
这个工艺，一方面解决了染料生产过程中的废水、废渣排放问题，另一方面还能对废料“借鸡生蛋”循环利用，这样的做法在国内染料行业也是屈指可数。“最直接的变化是，仅这一个环节，原来每天废水的排放量在5000~6000立方米，现在却能实现‘零排放’了。”“金冠化工”技术副总陈伟章说。
“金冠化工”只是浙江龙盛集团的一家子公司，但它的治污模式却是“浙江龙盛”的一个缩影。2011年以来，龙盛集团启动分散染料清洁生产集成技术应用改造项目，正是致力于通过技术创新和转型升级掀起染料行业的一场“绿色革命”。采访中记者了解到，为了添“产”不添“污”，近年来“浙江龙盛”每年砸下5个亿用于技术研发节能减排。
令人头疼的废水实现“零排放”
染料行业，高污染、高能耗、高排放的“三高”现象一直是过去10年行业发展的瓶颈。尤其是废水和废渣，因为染料生产过程中排放量大，对环境污染存在较大的隐患。从国内来看，分散染料生产一吨染料滤饼平均排水量是90~120吨，高的达到200吨，其中染料酸性母液废水约20~50吨，废水中硫酸含量2%~10%，洗涤水50~100吨。也就说，分散染料生产过程排放的是大量低浓度酸性废水。
而在以往，国内一直沿用电石渣、石灰中和等相对低成本处理工艺。但由于中和产生的硫酸钙废渣中含有大量有机物，国家已将其列入危险固废。另外，废渣后续处理成本非常高，使得石灰中和、废渣填埋的技术路线的经济性全部丧失，传统染料的生产方式和污染治理模式已难以适应发展需求。
究竟是随波逐流将产业向其他地域转移，还是转型升级突破行业发展的瓶颈?“浙江龙盛”选择了涅槃重生。在“金冠化工”的MVR系统上记者看到，各种装置设备错落有致。根据流程，废水经过中和、脱色、过滤后，会滤出固渣。但这个固渣可以二次回用。系统中还有一套自主研发的“三效”装置，即通过三级浓缩，低浓度水浓缩到高浓度，通过离心机等设备，可以产生一种氯化铵的产品。产品既可产生效益，而最终水还能回用。
“所以，现在的废水能循环利用了，基本是‘零排放’。”陈伟章说，这套系统其实是分散染料的末端治理，2012年公司投资4.3亿元装备MVR系统，加上后续各类工艺技改，装备升级，节能减排配套措施，通过从源头大幅度降低排放量，“三废”处理成本也随之明显降低。
清洁生产改造每年要投5个亿
MVR浓缩等技术，目前只是“浙江龙盛”分散染料清洁生产集成技术应用改造项目的其中一部分环节。这几年，“浙江龙盛”一直潜心在“绿色革命”上改造升级。
“今年在清洁生产的升级改造方面，预计会比以往投入更多些。”龙盛化工研究院院长何旭斌介绍，节能减排、“三废”治理、清洁化工艺等绿色生态技术研发已经成为目前研发重中之重。他给记者算了一笔账，在老产品技术创新、优化工艺带来的节能减排上，2016年的生产制造费用预计能降低15%以上。
而这还是刚开始，2016年将继续加大投入。何旭斌说，从近几年来看，“浙江龙盛”在这方面每年投入5亿元以上。而随着染料产能的增加，环保红利也会越来越高。他介绍，分散染料清洁化升级改造总体预计投入15个亿，从2015年9月启动以来，前期设备采购等投入达5000多万元，各个项目正在陆续上马。根据这个改造项目，运行后成本可以降低20%以上，每年节约成本8000万元左右。
同时，对环境废渣、废水处理也是大大“减负”。清洁生产集成技术使原来的“三废”变成了资源，是分散染料技术的又一次革命性突破。比如废渣的总量，在原来已降低95%以上的基础上，到2016年可再降90%;废水总排放量可以下降到1000立方米以下，减排废水80%以上、减少废水COD产生量83%。通过对中间体产品的工艺升级改造项目，废气排放可削减20%以上。
“这些技术的集成、优化和推广，从经济效益上看，年增加利润可达到2亿元。”何旭斌说。
