山钢股份济南分公司炼铁厂在降成本工作中，把降低能源介质消耗作为突破口，通过全员劳动竞赛、优化工艺操作、实施技术改造“三步走”，开展节能降耗工作，取得明显成效。
全员竞赛堵漏点。该厂以“节能降耗，全员行动”为主题开展劳动竞赛，大力营造浓厚氛围。该厂主办能源简报，设置曝光台，交流分享好经验、好做法;设立厂长奖励基金，以攻关团队的形式，组织全员进行拉网式排查，摸清使用点，控制消耗点，减少浪费点。其中，4号TRT发电班班长郑元甲摸索设备运行规律，诊断设备浪费环节，将干法除尘双排输灰改为单排输灰，每天缩短输灰时间1个小时，降低氮气消耗2600立方米;1号1750立方米高炉槽下职工张宪新、刘进长、徐峰3人利用废旧皮带和角铁制作简式清扫器替代压缩空气，清扫皮带粉子，每天节约压缩空气72000立方米。
工艺优化挖潜力。该厂通过对全厂工序用能的潜力点进行系统排查梳理，启动了涉及五大系统的近20项工艺操作优化项目。该厂先后停用皮带、转运站下料口等近百个压缩空气使用点，月降成本112万元;严格规定除尘器停运，除尘器压缩空气反吹必须同步停止操作;经过优化，脱水器转鼓筛面吹扫压缩空气由过去的每天24小时改为全部停用;梳理全厂用电设备及操作，先后实施了皮带除尘风机优化运行、炉前除尘操作优化、高炉主皮带电机运行模式优化等节电项目，月降低用电成本31.23万元。
技术改造提效能。该厂通过对标，深挖节能降耗潜力点，实施喷煤和热风炉联动降低煤气消耗的技术改造，每小时可降低煤气消耗6000立方米，月降成本21.6万元。烧结点火作业是烧结生产关键工序之一，针对320烧结点火炉进入服役末期、点火炉煤气消耗偏高的问题，该厂利用项目维修时机，整体更换点火炉和煤气管道，经过运行，点火质量得到根本改善，吨矿煤气消耗降低1.86立方米，年可降成本204.26万元。
