水泥工业的能源消耗占建材总能耗的35%，是建材工业中第二耗能大户(建材工业中朗第一耗能大户是房建材料工业)。近年来，水泥工业在应用节能技术、强化节能管理和采用先进节能装备等方面都取得了一定效果，重点水泥企业平均烧成能法由1980年206.5kg/t，降到1990年185.37kg/t，平均每年降低0.99%。
能源是制约国民经济发展的重要因素之一。据国家计委有关部门预测，按我国到2000年国民生产总值再翻一番、每年递增6%-7%的速度测算，2000年全国需能源17-18亿吨标推煤，而能派生产量仅为14亿吨标准煤，缺口达3-4亿吨。
建材工业是耗能大户，近年来，建材工业的产值与能耗同步增长，1990年能源消耗量达1.19亿吨标准煤，占全国一次能源总产量的11%.万元产值能耗达21.23吨标准煤，能耗总量和万元产值能耗均居全国各工业部门前列。目前，建材工业的生产能耗，无论是与工业发达国家相比，还是与国内其他工业先进水平相比，都存在很大差距。通过推动技术进步，建材工业节能降耗是有很大潜力的。如果“八五”期间能顺利实现建材节能综合工程，将对实现全国能源平衡起到重要作用。
水泥工业的能源消耗占建材总能耗的35%，是建材工业中第二耗能大户(建材工业中朗第一耗能大户是房建材料工业)。近年来，水泥工业在应用节能技术、强化节能管理和采用先进节能装备等方面都取得了一定效果，重点水泥企业平均烧成能法由1980年206.5kg/t，降到1990年185.37kg/t，平均每年降低0.99%。然而，随着新型干法生产线的建成投产和耗电高的设备更新不及时，我国水泥生产综合电耗有上升的趋势，从1980年96.7kW˙h/t上升到1990年109.9kW˙h/t，平均每年上升1.17%。约占全国水泥产量83%的小水泥，在节能工作中进展较快，机立窑平均烧成煤耗由1980年184.69k8标准煤/t，下降到1988年161.3kg标准煤/t，平均每年降低1.55%，总的看来，水泥工业的节能工作虽有一定进展，但步子还不够大，与工业发达国家相比差距很大，均热耗高70%，电耗高4%-8%，尤其是我国现有的湿法回转窑热耗比新型干法工艺的先进水平高出一倍。目前，水泥工业中，能温费用占产品成本的比重已高达35%-50%，近几年，企业生产成本大幅度上升，在很大程度上是由能源费用增加引起的。随着能源价格的调整，能源费用将越来越高，如不及早采取措施，狠抓节能降耗，水泥工业的经济效益难以提高，水泥工业的发展将会受到更加严重的制约。
依靠技术进步，降低能源消耗
近10年来，随着国民经济的发展，我国水泥工业的技术进步工作取得了长足的进展。以须分解技术为中心的新型干法生产工艺的出现，使水泥工业走上了高效、低获的发展道路，它的出现对我国水泥工业亦产生了重大影响，我国新建、扩建的大中型水泥生产线大部分采用新型干法工艺，不但大大提高了水泥工业的技术水平，而且缩小了与国际水平的差距。目前，我国自行设计、建设的2000t/d预分解生产线巳陆续投入生产，为水泥工业的节能降耗奠定了良好的基础。
在大力发展新型干法生产的同时，水泥行业的科研、设计单位围绕机立窑节能改造也做了大量工作，开发了十几项先进、实用的技术和装备。“七五”期间，在基本完成普通立窑向机械化立窑的转变之时，进行了机立窑采用新技术的试点改造，使机械化立窑实现高效、低耗生产优质水泥成为可能。
综上所述、水泥工业的生产技术和装备水平有了很大进步。然而，纵观整个水泥工业，技术装备和总体水平还比较落后，技术进步的速度还不够快。据统计，技术进步对水泥工业产值增长的贡献仅占20%-26%，这说明，我国水泥工业基本上处于靠外延扩大再生产和粗放经营来维持的状况。目前，水泥产品的供需矛盾已基本缓和，拥有一批适于不同类型企业的成熟的节能技术。因此，“八五“期间是水泥工业依靠技术进步，降低能源消耗的太好时机。为此，国家建材工业局把实施“建材节能综合工程”作为“八五”期间的重点任务，要求通过推广应用一批先进、适用的成熟技术，改造一批技术落后、设备陈旧的考企业，调整水泥工业的技术结构，为水泥工业实现由粗放经营向集约经营的转变奠定基础。
