在炼钢转炉平台，随着挡渣锥堵渣，纯净的钢水顺势流入钢包中，挡渣锥也完成了自己的“使命”。
“截至目前，挡渣锥已成功应用到碳钢薄板厂、不锈钢、榆钢的炼钢转炉区域。”科力耐材公司技术负责人介绍说，以往的转炉挡渣锥是采用焦宝石为主要原料制成，焦宝石目前的市场价已经涨到了1500元/吨左右，而现在，这个利用冶炼过程中产生的铁渣、硅铁、粒铁、废旧预制块和回收高铝球等原料制成的挡渣锥，性能、质量一点不比昂贵的焦宝石制成的挡渣锥差。
随着近几年来国内钢铁冶金、有色金属等行业成本意识的进一步增强，耐材产业的生存空间和发展空间也越来越狭窄，同时面临原料资源日趋枯竭，随之带来的原材料价格上涨和原材料质量波动等问题，对耐材产业生存和发展来说更是雪上加霜。
在这种背景下，如何更好地服务酒钢各个产业，同时推动耐材的可持续性发展？科力耐材公司深刻认识到：必须发展循环经济产业，研究系统化循环新技术，将废旧耐火材料“吃干榨净”。至此，该公司围绕耐火材料循环再利用产品开发的序幕迅速拉开。
然而，使用过的耐火材料性能千差万别，想要保证再利用二次生产出的产品质量、性能稳定，同时又要发挥它们的最大价值，实在是很难。
面对困难，科力耐材公司成立循环经济技术攻关组，下大力气解决循环利用对产品质量的影响问题。通过技术人员不断实践，发现可以利用回收物料骨料，用高温将使用后的原料晶格进一步净化，再采取消除假颗粒、水化、配比调整、引入新的结合系统等措施，便可以保证产品质量，还能达到二次原料的最佳使用效果。
在环保产品研发的同时，相应的设备设施升级改造也在进行。使用后的镁碳砖经过水化后，需要将其进行干燥处理。如果采用自然晾晒的方法，存在干燥周期长、干燥不彻底的弊端；如果采用专业窑炉干燥设备烘干，将使用煤、燃油等燃料，不仅污染环境，能耗也高。为此，技术人员发明一种以石英管、电热丝为发热元件的干燥设备。
“环保产品的研发是以问题为导向进行的。”该公司技术负责人进一步解释说，哪一种原料费用高、占比大、消耗多，就着力针对此原料成分进行化验，进而从使用过的耐火材料中选取性能指标满足要求的材料，通过技术优化，替代该原料。
该公司技术负责人举例讲到，就拿镁砂来说，菱镁矿限采、镁砂企业限产后，镁砂原料出现了供货紧张的局面，高纯镁砂价格也从2080元/吨涨到了10500元/吨，涨幅达到了400%以上。针对这一现状，科力耐材公司从钢包拆包现场拣选出粒度大于20mm的镁碳砖，进行回收利用，研究开发出新型中间包镁质干式料，不仅满足了酒钢本部和榆钢中间包使用要求，还降低了60%的原料成本。
“这些废旧耐火材料已经成为不可忽视的存在，也成为了我们降本增效的宝贝。”技术负责人说，“酒钢年产生约2万多吨的废旧耐火材料，这也为环保产品的研发提供了稳定来源。”
至此，使用过的滑板砖、塞棒车削料，摇身一变成为铝碳质冲击板，而回收滑板加入量竟达到72%；热风炉使用后的高铝球，以往只能作为工业垃圾被废弃，如今，被加工成了铁水包浇注料，在炼轧厂60吨铁包上使用，最高寿命达到1350炉；回收预制块、镁碳砖，开发钢包用的各类耐火材料，在60吨钢包、120吨钢包进行工业试验，探索不停步。
近几年来，科力耐材公司紧紧围绕生产经营瓶颈，持续推进低成本战略，通过耐火材料的循环再利用，降低了产品原材料费用，在产品质量满足用户需求同时，也使废弃耐火材料得到了综合利用，减少了环境污染和资源浪费。
加快对耐火材料回收再利用，这不仅仅是科力耐材公司自身克服经营压力、持续发展的需要，也是推进节能减排绿色发展的需要。2018年1—4月份，该公司回收使用镁碳砖、滑板砖、高铝球、预制块等原料2630吨，同比当期原料招标价，综合降低产品原料成本40%左右，取得良好的经济效益和环保效益。(殷艺)
