今年以来，江西新钢集团公司烧结厂三台烟气脱硫机与烧结机的运行同步率等主要运行指标均有了较大的提高，其中5号机的同步率由一季度的51.6%提高到三季度的91.25%;6号机由一季度的72.73%，提高到三季度的96.27%;7#脱硫B岛的同步运行率由年初的66.99%提高到9月的89.41%，三台烟气脱硫机SO2排放指标、粉尘浓度均优于国家排放标准。
作为一家国有大型钢铁企业，新钢历来十分重视环保工作，尤其是近年来在钢铁行业严峻形势下，依然不断加大了在环保方面的投入。2011年11月，烧结厂第一台采用半干法脱硫技术的7号机脱硫工程，在一无经验、二无资料的情况下，历时7个月建成投产;第二台、第三台均采用湿法脱硫技术，其中5号机脱硫工程，从投产到建成仅用了短短的108天，于2013年12月建成投产，创造了脱硫工程建设施工的“中国速度”。目前，同样采用湿法脱硫技术的4号机脱硫工程也即将建成投产运行。此外，8号烧结机脱硫工程也在论证阶段，不久也将开工建设，将对减少SO2排放，净化大气环境发挥积极作用。
几台脱硫机的建设，资金投入大，但后期运行成本更大。以目前正在运行的三台脱硫机为例，一年的运行成本在6000万元以上，届时，四台脱硫机全部建成投运后，每年的运行成本将高达上亿元，这在当前钢铁利润不及“白菜价”的时期，更是企业积极履行社会责任的具体体现。
随着我国对环保工作的日益重视，各项环保指标在逐年调整，相关检查也较为频繁。为开好几台已建成运行的烧结脱硫机，新钢烧结厂克服专业知识不足、成本压力大、人员不足、劳动强度大等困难，举全厂之力做了大量卓有成效的工作。利用公司石灰厂回转窑除尘灰作脱硫剂，既降低了脱硫剂成本，又实现了企业内部废物的循环利用;采用脱硫渣替代粉煤灰作循环灰用于建床，既减少了系统建床费用，又发明了脱硫剂副产物回收利用的新途径，获2013年国家实用新型专利。同时，通过几台脱硫机共用两套废水处理系统和事故浆液箱存储系统，减少了建设费用，降低了运行成本、设备维护人力和物力的投入;通过5号、6号机脱硫共用一个主控室，进一步精简了操作人员，推进了企业高效化管理;通过试验比对，进一步优化了7号机脱硫的脱硫剂用量，降低了运行成本和员工清渣的劳动强度。
此外，为在短时间内开好设备、保证运行，烧结厂在内部管理上也推出了一系列有效措施。坚持开展了一系列高密度的员工技术培训和考试;以制度说话、用制定管人为原则，制定和完善了严格的管理措施;形成了由相关单位、专职人员和基层员工共同参与的全新的三级网格管理模式。
这一系列卓有成效的工作，有力地促进了各项工作的顺利开展，今年，江西省钢铁企业脱硫设施建设运行管理会专门在新钢召开，并对新钢脱硫运行管理方面的经验给予了充分肯定。
