近日，中国铝业山西分公司第二氧化铝厂精制车间对沉降系统流程实施优化改造，减少矿石铝硅比对系统波动造成的影响，项目实施后，预计可增产6000余吨氧化铝。
第二氧化铝厂精制车间沉降系统共有两组沉降槽，主要是将溶出后的铝酸钠溶液与赤泥进行固液分离，并对赤泥进行四次逆向洗涤，回收赤泥附液中氧化铝和氧化钠，每组沉降槽对应两台稀释后槽，稀释浆液通过稀释泵进入稀释后槽停留、脱硅。原80万吨生产系统溶出进料量设计为每小时950立方，设计两台稀释后槽未考虑烧结法粗液合流，而50万吨挖潜改造项目溶出进料量设计为每小时585立方, 两台稀释后槽设计已考虑烧结法粗液合流。创新串联法实施后，烧结法粗液合流量的增加，相应地溶出矿浆在稀释后槽停留时间缩短，造成脱硅指数下降，导致后续工序管道和槽壁结疤加快、沉降槽运行不正常、蒸发器效率降低。
分厂相关技术人员决定在一组稀释后槽东侧空地新建一台稀释后槽。建成后，可以适当增加脱硅时间，减少后序工序的管道及槽壁结疤，改善沉降槽的运行条件。同时，在不影响现有生产的情况下，改进一组稀释后槽出料方式，对一组絮凝剂加入系统进行升级和配制系统改造。改造后，主控室可以及时根据溶出流量或赤泥量变化调整絮凝剂投加量，絮凝剂配制系统改造后能保证足够的絮凝剂添加，为沉降系统稳定运行创造条件，有效减少因隔投沉降槽造成高压溶出停车次数，进一步提高系统产量。
