我国现代煤化工技术及装备在消化、吸收引进和自主开发方面取得重大进展，具有自主知识产权的现代煤化工技术开始从实验室走向大生产。但是, 我国煤化工装备总体来看能效还不高，有些工艺还不成熟，核心装备大部分还要依靠进口。行业总体出现了基础零部件落后于总成，总成落后于主机，主机落后于成套装备的局面。特别是重大关键设备的国产化已成为制约我国煤化工发展的瓶颈。“十三五”时期，煤化工装备行业的创新重点依然是推进大型成套装备国产化。
“十三五”时期，我们要按照引进、开发、创新、再创新的技术发展道路，通过提高自主知识产权的比例，优化产业结构，最终形成我国煤化工装备自主创新体系。
加强技术创新，鼓励技术装备自主化。应加大科技投入，加强对现代煤化工关键技术和重大装备产学研联合攻关的组织，努力提高技术装备水平。对于经国家批准的现代煤化工项目，都应提出明确的国产化目标、方案和实施计划，设备国产化率应不低于85%。对订购和使用首台(套)国产重大技术装备的现代煤化工项目，可确定为技术进步示范项目，优先予以安排。对国内空白或水平落后的装备，鼓励引进国外先进技术和装备，并积极组织消化、吸收和自主化工作，推动现代煤化工装备定型化和标准化。
坚持先示范后推广原则。目前，我国部分示范项目煤炭转化效率还有待提高，部分工艺技术、关键材料和装备也有待突破。如造气炉是煤化工的核心装置之一，其投资额往往占到煤化工装置总投资的1/4~1/3。目前造气炉90%的部件已实现国产化，但一些核心部件仍然依靠进口。一些大型现代煤化工装备，如单炉投煤量3500吨/日的大型先进气化技术及装备、单系列13亿~20亿立方米/年的大型甲烷化反应器、特大型高效智能化空分压缩机组、单系列100万吨/年以上的费托合成反应器、单系列100万吨/年以上的大型甲醇合成反应器、单系列100万吨/年以上的低质煤提质(热解)技术装备等高端装备，应重点发展。
依托工程，推动国产装备使用。为使落实依托工程的工作更加制度化、规范化，建议从技术、经济、环保和工程建设等方面对已投入运行的重大工程进行全方位评价，对其技术装备自主化方案进行论证。在技术成熟、经济可行的前提下进行产业化推广，鼓励国内煤化工项目单位在同等条件下优先使用国产装备。
建立推进煤化工装备国产化应用的激励机制。大型煤化工项目投资大，责任重。由于目前很多国产煤化工设备没有应用业绩，用户使用风险往往大于进口同类装备。为减少风险，用户只好选择进口。国家有关部门应该建立用户订购和使用首台(套)国产装备的风险分担机制，由国家交付一部分保险费，一旦发生风险时，部分经济损失由国家补偿。同时，制造企业要积极参与投保，可与共保体中的保险公司签订投保合同。
长期坚持重大技术装备自主化的政策导向，建立完善自主创新的支撑体系。建议加快实施创新驱动发展战略，扩大企业在国家创新决策中话语权，完善企业为主体的产业技术创新机制，提高普惠性财税政策支持力度，健全优先使用创新产品的采购政策;研究完善使用首台(套)重大技术装备鼓励政策，健全研制、使用单位在产品创新、增值服务和示范应用等环节的激励和约束机制。
建立有效的工作机制。目前国家能源局已经牵头成立现代煤化工技术装备自主化工作小组，有关项目业主企业也要相应地成立设备国产化工作小组，专门负责国产化工作;研发工作要提前开展，装备制造企业要主动和业主企业、设计院所对接，重大装备的研究还要统筹安排。
加快制定煤化工行业技术装备政策。充分发挥标准化在振兴现代煤化工装备制造业中的作用，提高国家标准、行业标准和企业标准等级，利用国家标准淘汰落后技术装备，推进产业升级和技术进步。
