近日，广州石化炼油三部新增热脱沥青油(简称DMO油)线至重催装置流程顺利投用，标志着溶剂脱沥青装置热DMO油实现直供重催装置。此次流程优化后，不仅降低了装置动力消耗，每年可节省电费近30万元，而且解决了G12号罐区的异味问题。
溶剂脱沥青装置是以减压渣油为原料，利用丙烷、丁烷等烃类作为溶剂进行萃取，萃取物即脱沥青油作为重催装置原料。由于刚萃取出来的脱沥青油温度高达230摄氏度，需经过装置水冷器冷却至80摄氏度后进入中间罐—G12号罐区，再由罐区利用泵送至重催装置作为掺炼原料。出于反应需要，进入重催装置反应器前，DMO油又需升温至200摄氏度。如此一来，物料经过了冷却、储存、再加热的过程，增加了动力消耗和两套装置的换热消耗。此外，由于溶剂脱沥青装置原料硫含量高，DMO油中携带少量丁烷溶剂和硫化氢，容易引发G12号罐区的异味投诉。
为解决这一问题，广州石化决定实施溶脱装置热DMO线至重催装置热联合项目，通过采用利旧原有流程和增加新跨线相结合的方法进行升级改造，实现热DMO油直送重催装置。该项目于今年3月份正式实施，5月底实现项目中交。
项目投用后，溶剂脱沥青装置热DMO油至重催装置实现“嘴对嘴”供应，压减了物料流通的中间环节，每天可减少用电1320千瓦时，每年可节省蒸汽4380吨，同时彻底解决了G12号罐区的异味问题。
