冷却（凝）设备是广泛应用于工业领域的重要基础设备，也是工业耗能、耗水较高的设备。据统计，冷却（凝）设备耗能占工业用能的13%～15%。2006年，国内首套高效复合型冷却（凝）器投入使用，至今高效复合型蒸发式冷却（凝）器技术已陆续应用于石化行业甲醇、合成氨、尿素等生产过程中的工艺气体冷却、冷凝，节能效果显著。预计到2015年，该技术可在石化、煤化工等行业推广到70%，可形成年节能能力达25万吨标煤。
中国化工节能技术协会驻会副理事长方晓骅告诉记者，煤化工、石油化工、冶金、电力、制冷等行业对冷却（凝）设备的需求主要包括两个方面：一方面是扩大产能、产业整合升级等新增固定资产投资带来的新增设备的需求；另一方面是受国家节能减排等政策推动，实施节能节水改造，进行设备更新的需求。
洛阳隆华传热科技股份有限公司自主研发的高效复合型蒸发式冷却（凝）器技术被中国石油和化学工业联合会、中国化工环保协会评为“石油和化工行业环境保护与清洁生产重点支撑技术”，此次又被列入第五批国家重点节能技术推广目录。
“与传统的冷却（凝）器技术相比，高效复合型蒸发式冷却（凝）器技术具有节能降耗、环保等优点。该技术与空冷相比，节电率30%至60%；空冷岛运行的满负荷率可达95%以上；与传统水冷相比，节水率可达40%～50%。”洛阳隆华公司执行总经理、高级工程师董晓强说。
目前，该技术已经成功应用于中国石化长岭分公司、中国石化扬州分公司、中化弘润石油化工有限公司、四川石达化工有限公司、山东晨曦石化有限公司等石化企业。石化联合会专家认为，该技术促进了石油和化工行业结构调整、产业升级，满足了石油和化工行业对节能减排技术、设备的迫切需求，对解决石油和化工行业污染治理、清洁生产和节能减排工作中的难题起到了积极的作用。
“以复合蒸发冷却方案取代目前业内常用的水冷器方案，经济效益也十分明显。比如一个60万吨/年的煤制甲醇项目换热器改造，一般投资额约900万元，建设期6 个月，每年可节能1188吨标煤，但年节能经济效益可达到232万元，4年就能收回投资。”董晓强说，“一套年产10万吨甲醇合成氨用高效节能成套装置用复合蒸发式冷却器投用后，可比传统水冷器节水67％以上、节电58％以上，综合节能率60％以上，效益很可观。我相信，这么好的技术必将取代高能耗的水冷器，在我国甲醇/合成氨装置中得到广泛应用。”
目前，洛阳隆华公司针对不同石化产品生产所采用的换热工艺研发了一系列设备。比如其自主研发成功的甲醇合成氨用高效复合蒸发式冷却器是国内首例甲醇（合成氨）用新型高效节能成套装置，它填补了我国甲醇（合成氨）用变频蒸发式空冷器成套节能装置的空白；SYL系列（石化）高效冷却器专门用于石化行业，以潜热换热、显热换热的基本理论为基础，将蒸发式、空冷式、水冷式等多种冷却方式优化组合，结构稳定可靠，使用范围广，具有节能、节水、环保等显著优势。
记者了解到，这些设备和技术在化工企业中取得了很好的效果：湖北宜化在其所属的6家氮肥企业进行换热工艺改造，全部采用了这种蒸发式换热设备。经测算，年产10万吨尿素改造项目仅尾气回收一项每小时节水就达8.8吨，节电124千瓦，每年多回收液氨2000吨以上，节约运行成本约680万元；山东联盟化工在其甲醇、合成氨、尿素等工程中均采用这种设备，其甲醇换热装置较传统换热设备在投资不增加的前提下，节水40%，节电45%，年减少运行成本200余万元。
