现今“节能”的概念早已不仅仅局限于少用能源或是节约能源，而是更多地体现在先进的技术以及管理理念方面。高耗能的石油石化企业减少三废(废水、废气、废物)的排放，达到节能增效的目的需要从粗放型的管理模式向精细化管理模式转型。
在国内，越来越多的石油化工企业也开始使用先进的自动控制技术，如茂名、扬子、济南等炼油厂已经应用了先进控制技术，并且都实现了良好的应用效果与经济效益。但仅靠自动化技术是不够的，只有工业流程结合自动化技术才能达到高效节能的目的。
以茂名石化为例，在过去的几年里，茂名石化通过停工节能优化、淘汰高耗低效设备，利用低温余热、回收火炬气和烟气能量等方式，取得了不错的经济效益。
三年里，茂名石化累计节能超过35万吨标准煤，相当于一座中型煤矿半年的产量，省出了半座“煤矿”。在采用循环利用水资源的生产方式后，一套装置一个月消耗的新鲜水量仅相当于一个普通家庭的月用水量。
火炬气里富含燃料，直接排放对空气污染严重，通常被点燃后再排放，成为炼厂里的“天灯”。茂名石化通过优化操作和实施技术改造，最大限度地回收火炬气，变废为宝，将火炬气用作生产燃料，在正常开工的情况下消灭火炬气，减少排放。
大乙烯项目的副产品氢气也变身为重要的生产资料，将它们引入到炼油装置中，减少石脑油消耗，一些生产氢气的装置已经被关停。
茂名石化的“省”还体现在炼油加工损失率上。这个指标衡量炼厂精细管理程度，浪费的油越少炼厂的效益越好。2012年，茂名石化将炼油损失率降到了0.39%。
在废水的处理上，茂名石化将地方企业不符合外排标准的污水引入到企业自己的污水处理场中，集中处理后达标排放。“十二五”的后三年，茂名石化计划投资7亿元实施82个节能改造项目，投资8亿元提高环保硬件水平。预计“十二五”期间，茂名石化将可实现节能量61.55万吨标准煤，接近一个中型煤矿一年的产量。
