如今，越来越多的惠州大中型制造企业采用全自动化生产线，在不同工位以自动化机器设备替代人工，提高了生产效率。但是很多传统制造业，如制鞋、纺织服装等行业，尤其是中小企业，由于资金不足、融资门槛高等因素，对“机器换人”积极性不高，普遍还在观望。
相比周边城市“机器换人”如火如荼，惠州企业开展技改的热情也整体偏低。面对创新驱动发展的新形势，企业不进则退，市场竞争也将迎来新一轮的“洗牌”。如何通过技术改造和创新研发抢占行业高点，怎样解决现存问题让众多企业特别是中小型企业的“机器换人”行动快起来，进而增强创新实力，是今后一段时间内惠州产业转型发展待解的难题。
“用不起”先进技术 制鞋业等“换人”动力不足
1、亮点
多家大企业斥资上亿元推动技改
作为惠州的支柱产业之一，电子信息产业是目前技术改造较集中的一大领域。事实上，近年随着消费电子产品对生产技术和品质工艺提出更高标准要求，加之劳动力成本上升和“用工荒”，以往依靠“人海战术”的低端加工模式已不再风光，惠州的电子信息类企业也在陆续推动“机器换人”。
记者走访发现，TCL集团、德赛集团、华阳集团、侨兴集团等龙头企业近年来都大手笔进行技术改造，投入资金动辄上千万元甚至上亿元，主要是以采用全自动化生产线为突破口，试图打造自动化和信息化集成智能化工厂。
鲁彬说，该公司拥有的8条先进的SMT(表面贴装技术)高速生产线，全部是用的德国西门子的生产设备。通过这些举措，可以少招聘近1000名作业员工，产品的质量也得到大幅提升。
侨兴集团财务副总监汪炳春透露，该集团计划近两三年内共计投入3亿—5亿元，先后完成旗下多个子公司的自动化更新步伐，向着工业4.0的趋势发展，朝着“智慧工厂”的目标迈进。
同样在手机制造上，TCL通讯近年也较大规模投入自动化设备。以前一条30人的手机组装线上，要有10个人进行产品质量检测，但当TCL通讯投资逾千万元的全自动MMI(人机交互)测试设备去年启用后，每条线只需4个人。
而TCL多媒体制造中心围绕建立智能工厂，斥资近4000万元推进彩电生产自动化项目，自动化设备的应用大幅节约了人力成本，预计每年可节省费用近3000万元。
华阳集团在LED、汽车电子制造等方面也不断推进“机器换人”。2014年8月华阳光电正式投入使用全自动化生产线，从灯具零配件的自动上料、自动剪线、自动安装灯头，到自动翻转、自动焊锡、自动测试等工序，全部由机器人完成。
“通过机器人取代工人，仅一条LED球泡生产线的生产效率可以提高600%左右，直接人员减少75%。”华阳光电技术有限公司总经理助理邓惠庆说。
华阳通用电子公司则以德国工业4.0和美国智慧工厂为蓝本，去年12月规划拟投入1亿元建设“华阳智慧工厂”项目，将打造全球一流的车载电子产品生产基地。
技术改造给企业带来了好处。通过半自动化、自动化改造，华阳集团每年可减少人工1000—1500人。根据计划，该集团今年将加大技改投入，继续引进机器人，推进信息化与智能生产融合，打造“智能工厂”。
自动化升级改造只是加强技术创新研发的一方面，如今惠州不少大企业越来越舍得花钱搞研发。以TCL集团为例，2015年上半年其研发总投入就预计达到16.2亿元，同比增长22.1%。
2、隐忧
今年有意技改的规上企业
仅逾一成
近年来，惠州技改投资不断增长。2011—2013年惠州工业技术改造投资同比分别增长61.5%、48.1%和44.4%。2014年惠州全市工业技改投资完成160.8亿元，总量居珠三角第3位、全省第4位;增长54.5%，增幅居珠三角第5位、全省第11位。
尽管工业技改投资高位增长，但从全省来看，惠州的情况并不算特别突出。相比“高富帅”的大型企业的高热情，比较“差钱”的中小企业面对工业4.0以及“机器换人”的热潮表现得比较平静甚至冷淡。
企业技改积极性不够强，是目前惠州工业技术改造面临的一个隐忧。去年底的数据显示，惠州全市1031家主营业务5000万元以上的被调查企业中，有技术改造意愿的只有236家，仅占22.9%。
而根据经信部门近期的数据，全市1801家规模以上工业企业中，2015年有意向开展技术改造的企业有249家，虽计划投资额较大，约为180亿元，但企业数量占比仅为13.8%。有技改意愿的中小企业的比例则更低，企业“想技改、要技改、能技改、争技改”的氛围还没有形成。
相比之下，珠三角不少城市的企业技改热情显得更高。以“世界工厂”东莞为例，东莞市经信局去年对441家企业的调研数据显示，66%的东莞企业已经在近5年开始实施“机器换人”，并有92%的企业表示将在未来两年继续加大投入或准备开展相关工作。而目前东莞正实施“机器换人”项目505个，该市首个“无人工厂”也已开建。
实际上，东莞、佛山等珠三角城市去年就发布了“机器换人”战略规划，在一系列政策扶持和较高的专项资金补贴激励下，这些城市的制造企业技改氛围较浓，争相引进工业机器人等智能装备，向智能化生产转型。
而在中山，企业技改意向也较高。根据该市经信局此前的摸底数据，中山全市主营业务收入超5000万元的企业技改反馈率达96.5%，技改投资意向率达68.2%。
值得注意的是，目前惠州的技术改造投资对企业的推动作用仍有待提高。虽然目前对于大中型企业来说，自动化技术的贡献率正不断攀升，以TCL通讯为例，通过技术改造其自动化贡献率已从2012年的2%增长到了2014年的10%，但运用的主要还是分散的单机智能设备，与珠三角其他城市的领头企业正将全自动化设备集成一个大生产系统的智能工厂还有差距。
对于惠州大中型企业来说，接下来技改的目标是要将单机智能设备整合化，形成互联、集成和大数据管理，实现从智能配件、智能设备、智能生产线到智能车间、智能工厂、智能产业链的集成制造系统。
3、遇冷
制鞋业服装业“换人”动力不足
记者摸查发现，从事制鞋、纺织服装、建材家具等传统制造业的惠州中小企业技改意愿并不强。对比周边城市同类行业热火朝天地“机器换人”，自动化、智能化设备在惠州的鞋业、服装业等行业中尚未较大范围应用，总体上偏“冷”。
多名制鞋和制衣厂老板表示，虽然也希望引进先进技术，但是中小企业，资金有限，“机器换人”动力不足，对智能装备的实际需求和热情也比本地电子信息等“高大上”行业要低，自动化生产设备应用缓慢。
惠东鞋业是一个缩影。“一把锤子、一把剪刀、一桶胶水”的家庭作坊式生产曾是惠东鞋厂的写照，尽管近些年通过推进标准化、机械化，拥有自动化成型制鞋生产流水线350条(套)，但小作坊式局面仍较普遍。
截至2014年末，惠东全县鞋业单位数有6380家，其中个体户占5515家，而员工在20人以下的企业占了85%。面对外部需求疲软、订单下滑、生产成本增加，当地小鞋企和个体户受到冲击。
惠东县政府方面此前提供的数据显示，去年惠东鞋厂半歇业达372家(户)，倒闭211家(户)。一批鞋业个体户关门的同时，也有的鞋企通过技术改造、品牌联盟和创新营销渠道在抱团发展，产品工艺和质量有较大提升。
中国皮革协会副理事长、广东省皮革协会执行会长王建新说，惠东鞋业与广东乃至全国的制鞋业一样，都面临转型升级问题。
当地一些鞋厂老板也坦言，有考虑过进行技术改造，引入更多自动化生产设备，但由于单户生产规模小、资金又比较紧缺，导致难以实现。
不单是鞋业如此，惠州的纺织服装产业也面临类似困局。记者走访县区发现，多数服装企业规模不大、品牌知名度低，先进流水线作业的普及程度不高。
以服装企业遍地开花的博罗县园洲镇为例，该镇拥有服装生产及配套企业1000多家，从业人员约6万人，年产各类休闲服装1亿件。虽已有部分服装企业采用自动化吊挂系统，也有的从国外引入了先进的印花设备。但总体来看，自动化设备还没普及。
相比之下，东莞等地纺织服装、鞋帽、家具等传统产业近年来已刮起“机器换人”旋风，得益于当地较好的装备制造业配套基础，如今机器自动化应用已成气候。
例如，以毛织业闻名的东莞大朗镇，从2005年数控织机使用量不足600台到如今约5万台，基本完成首轮“机器换人”。上百家中外数控织机品牌企业在大朗设立销售机构，形成长约1.3公里的“数控织机专业街”，使大朗成为全国数控织机最大集散地、全球使用数控织机最集中的地区。大朗不少数控织机企业还推出租赁业务，通过租用设备促进资金不足的小毛织厂技改。而鞋业大镇东莞厚街的鞋企同样较大规模“机器换人”，镇内鞋机制造厂也快速发展，鞋机产销量居全省前列，制鞋自动化设备加速推广。
广东鞋业厂商会秘书长杨霞认为，惠东鞋业要积极引进国外先进技术，从此前的以量取胜，转变为以质量、技术、创新来提升效益。
有专家指出，惠州的制鞋、纺织服装等传统优势产业若不尽快抓住技术改造的契机向高端化发展，而是仍停留在依赖人工拼“人海战术”上的话，在竞争中将很难有优势。
4、探因
不少中小企业“用不起”先进技术
记者调查发现，在近年开展“机器换人”的惠州企业中，规模以上企业占大多数，而规模以下企业占比偏低。越是具备较强实力的大企业，进行技术改造的趋势就越明显，相反，越是财力不雄厚的中小企业越缺乏技改的意愿和动力。
“缺钱”是很多中小企业进行技改时面临的“拦路虎”。大企业在技改和研发方面可以大手笔投入，如TCL集团一年投几十亿元用于研发，这是一般企业望尘莫及的。
中小企业通常流动资金比较紧缺，贷款也不容易，面对高投入的“机器换人”往往心有余而力不足。
“主要是因为设备太贵了。”位于惠东的广东香恋鞋业股份有限公司副总经理彭东林说，国外的鞋业可以做到全自动化，因为其产量高，而且人工成本相对高，用机器成本相对还更低一些，但惠东鞋业大面积推广自动化生产还不太现实。
数据显示，目前尖端的工业机器人设备基本还是要通过国外进口，单一台机器手就在20万元左右，若整个配套设备都要进口，一个台组就要花45万元。惠州市吉隆奥斯利鞋厂负责人陈玉盛说，引进全自动化设备要进行大规模生产才比较划算。
另外，惠州的智能装备制造业底子较薄，较少自主生产自动化、智能化设备，中小型鞋企、纺织服装厂不能就近选购先进适用设备，跨区域购置又会增加成本，“机器换人”还未形成示范带动作用，因而大规模推广较慢。
通过“机器换人”可减少人工成本，但业内认为现代装备更新换代周期一般为2—3年，而企业对技改要求在较短时间内回收成本，购置设备的高额费用是中小企业较难担负的。
“不是我们不想用先进技术，是用不起。"机器换人"动辄要花数百万元甚至上千万元，而回收成本可能要等上好几年，也等不起。”有企业负责人坦言。
“机器换人”后也可能带来订单不足、产能闲置、配套研发能力跟不上等问题。有企业老板说，“机器换人”本是好事，可是机器人的成本很高，购买了之后，订单又不够，企业日子难过。
除了硬件投入，企业进行全流程技术改造并非简单地买几台机器更新生产线就可以一劳永逸，还要求有懂技术的人员进行日常操作和定期维修保养。
记者走访得知，目前中小企业普遍缺少这类技术人才，这对其应用研发配套和技术人才培养提出了更大的考验。而要配备技术型人才，后续也要一笔不小开支，一些中小企业对“机器换人”只能望而却步。
“对比周边城市，惠州对于"机器换人"的落地优惠政策还不够多，特别是缺少配套实施细则。”惠城区一家科技股份有限公司董事长建议，政府应在企业技术改造上提供更多专项资金补贴扶持，同时要搭建多方联合的担保、融资平台，为企业技改融资开辟绿色通道。
