“烯烃厂丁苯橡胶转化率提高后，助剂单耗大幅降低，2个多月来增效452万元。”8月10日，抚顺石化公司生产调度会上，财务部负责人对烯烃厂提升丁苯橡胶转化率降低三剂费用情况进行了通报。
烯烃厂年20万吨丁苯橡胶装置是抚顺石化公司唯一橡胶装置，也是百万吨乙烯工程主要装置。按照专利商提供的工艺包，这一装置自2012年开工以来一直生产62%转化率的橡胶产品。经技术人员研究测算后发现，这一装置的生产工艺具备生产62%和70%两种转化率产品的条件，而且70%转化率的生产条件下参与反应的原料丁二烯、苯乙烯和乳化剂、活化剂、氧化剂等主要助剂的加料量均比62%转化率低，可提高原料一次利用率的同时，降低装置动力、三剂等消耗，对提高装置生产效率、降低装置生产成本、提升产品创效能力具有非常重要的意义。
今年年初以来，抚顺石化为提高装置经济运行能力，开始进行丁苯橡胶70%转化率的技术攻关，对28种助剂逐一进行研究测算，分析每种助剂配比与产品转化率、质量的关系。4月14日开始，丁苯橡胶装置调整了2线聚合配方，开始高转化率SBR1500E牌号产品的试生产工作。5月6日开始对3线聚合配方进行了调整，开始高转化率SBR1502牌号产品的试生产工作。在试生产过程中，通过调整氧化—还原体系加料比，调节剂加料量和终止剂、硫化促进剂的加料量，确保产品质量合格。经过2个多月的稳定生产，目前两条生产线运行稳定，产品优级品率达到100%。丁苯橡胶车间生产副主任张文静给记者算了一笔账，她说：“提升转化率后，每吨橡胶产品可分别节省原料成本71.75元、三剂成本75.4元、动力成本27.414元，按装置目前的加工量，年可节约生产成本2000余万元。而且转化率提高后，装置蒸汽等能耗明显下降，6月装置在43%负荷开工的情况下，综合能耗达到了集团公司同类装置平均水平。”
“既然提升转化率的效果这么好，为什么到现在才开始这项攻关?”面对记者的疑问，张文静说：“以前，我们主要是为了确保装置生产稳定。橡胶生产工艺涉及产品配方，光助剂就有28种之多，如果装置刚开工时就调整转化率，很可能造成生产大幅波动。因此，装置采取了两步走战略，先保装置稳定生产，产品合格率达标后再优化各种指标，逐渐达到经济运行的目标。装置在2012年开工时优级品率只有30.84%，经过技术攻关、设备改造和强化管理，装置生产日趋稳定，2013年5月产品优级品率达到100%后，装置才逐渐转入优化生产阶段。”
抚顺石化公司经济考核的倒逼机制是他们决心攻关的一大因素。“以前，每个月月末这几天是我们技术人员最痛苦的日子，因为装置各种消耗居高不下，我们要反复向上级主管部门打报告说明超标原因，车间也因此月月被扣钱。”提起“变身”前的难挨日子，丁苯橡胶车间技术员邵金钢用了“痛苦”这个词，他说：“我们也是有苦衷的。装置设计是4条生产线生产，现在因为市场等原因只开了两条生产线，也就是说装置的生产负荷还没达到50%，而压缩机系统等公用动力设备却要照常运转，导致装置的各种消耗始终居高不下。”
但是经济考核没有例外，必须拿数据说话。面对指标落后的尴尬境地，车间员工实在“坐不住”了。今年开始，他们在公司和厂里的支持下进行技术攻关和高转化率试生产工作。“当时，我们只有8天的试生产时间，如果失败要产生1000多吨协议品胶，压力大啊!”车间提报的生产方案一连被相关厂领导否决了三次——必须将各种可能发生的情况都考虑到，单体回收系统、后处理系统可能遇到的问题，第二条生产线怎么倒等等，每个环节和每种状态都要预先做好处理预案，确保万无一失。
由于准备充分，各部门配合默契，丁苯橡胶装置转化率技术攻关最终成功，装置能耗大幅降低，节约生产成本452万元，低转化率这一“老大难”实现了逆袭。
