我是“炭素宝宝”，学名叫预焙阳极。别笑我把自己当块宝，因为我身体里的原料都来自工业废渣，变废为宝和资源综合利用，是我引以为傲的资本。自从科学家在100多年前发明了电解法炼铝术，历经几次革命性的技术飞跃和优化，我成为了电解铝生产中不可或缺的导体，就像电解槽的心脏，在电光石火的槽体中，我用悄然消失的生命成就了电解铝的新生。
别看我外表黑乎乎的一块，猛一看也没啥技术含量，但我在索通发展股份有限公司，通过清洁、绿色的生产过程，早已漂洋过海，扬名世界。过去，我要么不被大家重视、要么就是让人们避之不及，总是和污染大与能耗高相提并论，其实，作为已经拥有1700万吨产能的独立行业，我的前世今生，与大家根深蒂固中的传统观念已相去甚远。
我从哪里来?
回答这个问题之前，我先给大家讲个故事。上世纪90年代末，一家小的炼油企业老总对如何处理石油提炼后产生的大量的黑乎乎脏兮兮的渣滓头痛不已，最后只得让人挖了一个大坑，深埋了事。后来有人找上门来有意购买其堆存的石油焦，老总心中窃喜，当下以极其便宜的价格就成交了。后来，这黑乎乎的东西价格一路走高，居然成为了炼化厂新的利润增长点，仅2013年一年，就给大名鼎鼎的中石化带来了约500亿元的销售收入。
这些不受人待见的油渣滓，怎么就摇身一变金贵起来了呢?这源于2000年后国内电解铝行业的快速发展。因为电解出铝技术离不开阳极导体——预焙阳极，作为消耗品，1吨电解铝要消耗约0.5吨的预焙阳极。而俗称铝用炭素的预焙阳极的主要生产原料，85%都是这些黑乎乎的石油焦，其余15%是煤焦化厂子出来的副产品煤沥青。由此，这两种让大家头痛的废渣，就随着铝用炭素需求的增加上演了变废为宝的传奇故事。现在，我国每年50%以上的石油焦和煤沥青被用来生产铝用炭素，在为石油化工行业带来丰厚利润的同时，也让他们成为了变废为宝、资源综合利用的明星。当然啦，那位老板再也不用为石油焦没好办法处理而大费周折了。
虽然我的存在总是和电解铝相生相伴，但我却不是大家错认为的高能耗产业，在生产我的过程中每吨电耗不足150千瓦时，是当之无愧的资源综合利用行业。目前，在国内，我的产能达到1700万吨，其中一半产能是铝厂自己配套阳极车间，而独立的预焙阳极生产企业经过这几年迅猛的发展，已经顶起了铝用炭素的半壁江山，除了满足国内需求，每年约有120万吨用于出口。早些年，铝行业利润高、管理粗放，炭素质量常常不被重视，近年来电解铝行业效益下滑，人们开始从管理中要效益的时候，我才被关注起来。其实，作为消耗品，我是电解铝生产中除了电和氧化铝之外的第三大成本，约占其生产成本的10%到14%。我被称作是电解槽的心脏，我的质量如何，直接影响电流效应和排放指标，换句话说，我的使命和机遇就是为电解铝的生产，提供如何节省能源的方案、如何降低制造成本的方案，还有就是如何生产出高端铝锭，以满足高精尖产业需求的方案，因为我们国家到现在为止，许多高端铝合金还都必须高价从国外进口呢。
都是做炭素，索通有啥不一样?
我的生产过程并不复杂，石油焦经过煅烧，用液态的煤沥青粘结，再针对用户需求，做成不同体量、不同形状的生坯，再经过上千度的高温焙烧后，我拥有了金属般的色泽和坚硬的质地，就可以到用户那里去报到啦。目前国内有为数众多的炭素厂，索通公司是其中的佼佼者。从1998年成立起，索通公司就一直领跑国内电解铝用预焙阳极的出口市场，产品远销至欧美、中东、远东等几十个国家和地区。通过对预焙阳极技术引进和自主研发，公司在德州和嘉峪关建立了生产基地，走上科工贸一体、产学研结合的发展之路。目前公司合计产能60万吨，50%产品出口海外。拥有国家实验室认证的独立检测中心、山东省索通院士工作站、山东省工程实验室等科研平台，也是山东省高新技术企业、山东省专利明星企业。
也许人们会问，都是做炭素，索通有什么不一样?
且听我慢慢道来。在索通公司，我的整个生产过程全部采用先进的智能配料工艺，稳定的过程控制，可区分不同原料质量，并根据不同客户的需求生产出性能稳定、品质优良的产品。
产品追求一流，索通还在积极探索资源综合利用和循环经济的路径。比如通过生产全流程完善的收尘系统和烟气净化系统，对石油焦煅烧过程中的高温、中温烟气进行回收综合利用，满足工厂70%的用电需求，这一余热发电，开创了我国铝用炭素行业余热发电的先河。又比如，经过集成技术处理的中水全部用于再生产过程，还包括厂区和道路的绿化，此项新技术更是被誉为行业的典范而被加以推广。
索通在资源综合利用和清洁生产上不遗余力，从生产过程减少排放到对产生“三废”的综合利用，索通将资源综合利用和循环经济演绎到极致。为环境做出贡献的同时，也提升了其产品的市场竞争力，走上了一条良性循环的发展之路。
让我们来替索通算算账。采用煅烧控制新技术，按年产50万吨的煅烧产量，每年多回收煅后焦1万吨，产生效益2000余万元;生产阳极制造过程的沥青烟的净化回收新技术，对生产过程产生的沥青烟进行回收，防止沥青烟的外泄污染，实现清洁、环保生产，同时回收沥青焦油用于生产;变频技术应用于生产电动机的控制，节电平均在20%左右;自备的4.5兆瓦余热发电站每天可发电9万千瓦时，满足大部分用电需求，每天可节省电费4万多元;还有废水的循环利用以及正在攻关的低温余热发电技术，用以满足整个工厂的用电需求。这样算下来，索通的成本优势显而易见。
但是，索通没有只打自己的小算盘，这些年他们一直积极引领行业发展，致力于智能化和信息化改造传统行业，促进产业升级与转型。如：主持和参与制定了国家及行业标准21项，拥有专利23项;专注于研发支撑我国金属冶炼行业的炭材料技术，促进传统产业技术升级;研究石油焦在新型炭材料领域的运用，使不可再生的石油焦资源得到高效利用。
绿色炭素，白色衬衫，我们一直在路上
没有华丽的外表，看上去黑乎乎的，曾经的我不招人待见;现在的我能够在资源综合利用上建功，让我喜不自禁，但我更梦想着能够实现清洁绿色生产。
和我有着同一个梦想的人就是索通公司董事长郎光辉。他在预焙阳极行业摸爬滚打17年，掌握了世界先进的预焙阳极制造技术，对行业有高屋建瓴的认知，并为行业健康、可持续发展不遗余力的奔走。他希望把这个行业做成清洁、绿色的产业，改变我在人们眼中形象不佳、技术含量不高的印象。
为了圆这个梦想，索通公司引进化工行业的设备无泄漏管理体系，首次在炭素行业创建“无泄漏工厂”，20多万个动静密封点得到治理，大到设备维护、小到工具箱的摆放，全部实施定置管理;与此同时，对生产过程中产生的废渣、废水、废气、余热余压等进行回收和合理利用，实施工业生产全过程污染控制，使污染物的产生量最少化。
索通在德州的厂区，绿树成荫，空气清新，花园式的工厂令人赏心悦目。要不是林立的厂房、高耸的烟囱和码放整齐的预焙阳极成品提醒，没有人会认为这里是有着30万吨产能的工厂。
在索通，绿色是一道风景线，白色也是风景线。说到这，我还有一个故事。索通建厂之初，郎光辉将自己的清洁、绿色炭素理念与员工分享，承诺给大家一个洁净的工作环境：“能穿白衬衫上班”，当时大家哄笑，将信将疑。几年后，厂区环境越来越好，人们惊喜地发现，真的可以穿白衬衫上班了，此后穿白衬衫的人越来越多，成了索通独特的风景。这份任性源于索通人走“清洁生产，绿色炭素”之路的承诺和坚守，也是环境给予索通人的珍贵褒奖。
作为中国铝用炭素出口基地，我常能看到美铝、力拓等大公司的客商前来索通参观，他们关注的健康、安全、环境等生产要素，在这里都得到完美体现。更有在冶金行业工作几十年的老专家们，看到索通执着的努力和对行业的贡献，都激动不已。
“企业要在环境保护和技术创新上多下功夫，紧跟铝行业的发展创新，才能在未来行业整合中立于不败。”为此，郎光辉制定了生产“绿色预焙阳极、节能预焙阳极和技术预焙阳极”的目标，并将年收入的3%用于科技研发。他们投资1.2亿元建设的索通发展研发中心是中国唯一的省级石油焦资源利用工程技术研究中心，引进了世界最先进的炭材料试验设备，为索通在炭材料研究以及资源综合利用方面提供了强大的智力支持。
“全国炭素行业资源综合利用示范企业”、“山东省节能减排示范企业”，“全国唯一的预焙阳极生产过程资源综合利用行业技术中心”、“力拓公司最佳HSE(健康、安全、环境)供应商”……这些荣誉的背后凝聚着索通人辛勤付出。
十余年来，索通创造了中国预焙阳极产业的辉煌。从中国第一家预焙阳极出口企业到连续多年一直保持中国出口量第一;从技术引进者到技术创造、标准制定者，乃至倡导资源综合利用、绿色生产、践行社会责任，索通始终走在了行业发展的前列。
让我们记住郎光辉的话：“资源的循环利用代表了人类文明发展的方向，也是索通人研发的主要目标，成为世界一流的炭材料制造商和资源综合利用典范企业，是全体索通人的愿景。未来，要将企业打造成为全球最大的独立预焙阳极产品制造和供应商，同时为社会、客户、合作方、员工和股东创造更大的价值，做中国预焙阳极行业的领跑者!”
