在传统的刹车盘生产加工中，几乎都采用人工进行上下料，这种作业方式普遍存在劳动强度大、产量质量难以兼顾等缺点。在“机器换人”的大趋势下，国内某知名汽配厂创新地把机器人加入到刹车盘生产线中，打造了国内首条刹车盘机加工机器人自动化线。
该厂在每年车间的KPI考核指标中，对减员，提高劳动生产率有着很高的要求，为了避免走入“由于单纯减人而导致操作人员劳动强度不断上升”的恶性循环， 最终选择对生产线进行自动化改造。在经过周密的方案比较和论证后，上海发那科被委托来对该机器人自动化线进行设计和交付。
项目包含两条刹车盘自动化生产线。依靠机器人来完成钻孔、精车、动平衡道序的上下料、动平衡、检测及钢印道序，以取代传统的人工上下料，从而达到提升过程质量、降低人工成本以及提高劳动生产率量的目的。
每条线装备了1台fanuc M-710iC/50吊装式桁架机器人来完成对4台机床和2台动平衡机的上下料作业。M-710iC究竟如何高效地完成任务。
M-710iC是一款中型搬运机器人，具有动作范围广和手腕负载量大的特点，并可以选择多种安装方式，项目中顶吊安装M-710iC配合导轨可以最大程度地节省地面空间。
随行料盘的设计，在节省地面空间的同时并有效提升系统节拍，特别是生产过程中需要多次翻转工件的情况下。机器人控制柜中集成有智能视觉系统，能够扩展实现线首的智能拆垛上料和线尾的下料堆垛，可以为日后生产线的改造升级提供便利。
自动化线投产后取得了很好的效果，经测算，在大幅度降低劳动强度的同时每条线减少了3名操作人员，综合成本每年节省60余万元。由于实行标准化操作，使产品的加工质量得到了提升，从而使新线具备承接高端产品代工的能力。
