“我们不能只是模仿别人，我们需要自主研发自动化设备。”从传统家电制造向重型装备制造转型，珠海格力电器董事长董明珠道出初衷。自主掌握核心技术，是珠江西岸先进装备制造业提升整体竞争力的内在需求。
在工业化进程中，制造业诸多关键技术仍由国外垄断，“中国制造”大而不强，自主创新能力不足，产业转型升级面临困难。作为传统制造大省，广东如何重塑制造业发展新优势?
创新驱动是根本路径。坚持把创新摆在制造业发展全局的核心位置，突破一批重点领域关键共性技术，成为广东破局关键。
珠江西岸先进装备制造产业带建设是广东制造业突围的最大亮点。通过先进技术“内联外引”、共建技术创新平台、本土企业自主研发等多种模式，珠西装备制造产业创新力正在逐步提升，助力广东制造向“智造”时代迈进。
技术“内联外引”辐射产业创新
今年8月底前，珠海高新区机器人科技园将动工建设，全球机器人“四大家族”之一的ABB将在此打造华南地区最大的机器人研发生产中心。
除了重点推进ABB等龙头企业开展机器人的研发、生产、销售和应用集成外，园区还将开展智能制造，特别是工业机器人、自动化领域的国内外龙头企业的招商工作，并建设公共技术平台为中小企业提供系统、全面的公共服务。“项目全部建成后，预计进驻企业将达100家，产业园将成全省国际工业机器人产业的集聚区，年产值超过800亿元。”
未来，一个以机器人集成应用为核心主题的智能装备制造及应用服务集聚区有望诞生。这是珠海引进世界先进技术、带动产业创新力提升的缩影。
长期以来，制造业诸多关键技术仍由国外垄断，“中国制造”的价格优势和成长空间逐渐压缩，转型升级遭遇困境。重塑广东制造发展新优势，迈向“智造”时代，创新驱动是破局关键。要坚持把创新摆在制造业发展全局的核心位置，突破一批重点领域关键共性技术。
通过招商引资吸收国内外先进项目与技术，是最为直接的突破路径。在珠江西岸，引进行业领军企业并围绕其逐步形成规模化的产业集群，从而带动本地产业创新能力和核心竞争力的整体提升，已是“新常态”。
中车江门基地已崭露头角。该公司副总经理种磊透露，该基地已成为近年中车新建基地里生产规模最大、产品序列最多、制造能力最强、管理体系最全的一个，从新造城际动车组、地铁、有轨电车等整车，到提供轨道车辆维修服务，一应俱全。
围绕这一龙头，江门轨道交通装备产业集群正在形成。今年，技术全球领先的制动系统生产商德国克诺尔确定落户江门，将产销城轨车辆的制动和暖通空调等系统，使江门本地供应配套比例从一成升为四成。此外，格兰达、广东南奥试产投产，广润机车、中车轨道等中车配套项目目前也已经基本完工，轨道交通产业链日趋完整。
共建技术平台实现集成创新
3D打印应用浪潮正在制造业领域全面蔓延。“3D打印应用很广，但最关键是原材料和基础技术。”中山汉邦激光总经理刘建业说，依托国内领先的皮秒和飞秒激光技术，该公司历经8年最终研发出国内领先的金属粉末3D打印机。
面对前期上千万元的巨额研发投入，汉邦激光选择与西安交通大学建立产学研合作，通过跟高校非金属3D打印技术和产品进行互补，目前已收到12台订单。“借高校的科研技术，我们正在完善以激光技术为基础的3D打印全产业链，布局建设华南3D打印耗材基地。”刘建业说。
以高校和科研机构为核心的创新平台意义重大。依托高校和科研机构的影响力，创新平台能够快速聚集高科技行业发展所需的国家化、专业化人才，为企业攻坚关键技术、引进创新型人才提供帮助，以应付快速变化的技术环境和市场竞争。在珠江西岸，以高校和科研机构为主体的公共创新平台正在加快集聚，为先进装备制造业发展注入新动力。
在中山，胜龙锻压与中科院自动化所、北京航空航天大学达成合作。三方联合承担了“低能耗多轴肘杆式卧式液压镦段机的研究与产业化”合作项目，帮助公司获得了单台价值近千万元的4500吨大型锻压机国际招标生产项目，打破了此类设备国有企业垄断的现状。
而另一层重要影响是有效推动集成创新。集成创新具有创造性、融合性、系统性强的特点，能够优化配置创新资源，促进创新主体的有效合作及创新主体与创新环境的融合，具有集成放大效应。通过同一个创新平台，高校和科研机构可集中力量攻克关键技术，企业可以购买服务、合作共建等多种方式实现技术创新，两者形成良好互动。这进一步降低了企业创新的成本和风险，也避免科技成果成为“空中楼阁”。
在佛山，短短一年间，广工大数控装备协同创新研究院就孵化出中山华帝焊接机器人项目、深圳百事可乐码垛机器人项目等20多家智能工业机器人公司，为华南地区近200家规模工业企业提供上述类似自动化机器人应用服务，带动这些公司近千亿元的产值提升。
“双重需求”倒逼企业自主研发
当前我国仍处于工业化进程中，与先进国家相比还有较大差距。一方面，制造业大而不强，自主创新能力弱，关键核心技术与高端装备对外依存度高，而国外设备往往十分昂贵;另一方面，劳动力等各类成本提升，企业市场利润遭到挤压，产业转型升级需求迫切。内部生产需求与外部市场需求的“双重压力”，倒逼更多企业自主研发关键技术。
顺德嘉腾机器人公司就是主动实现智能制造技术本土化的一员。“我们的‘大黄蜂’搬运机器人不需要导轨，可以自由移动，而且相比于国外成本较高的激光制导技术，我们使用惯性制导，成本大约能降低1/3。”该公司副总裁陈洪波介绍。
作为华南地区最大的AGV制造商，嘉腾切入信息技术领域，开发了全球首创的AGV点料系统。2年时间内，该公司新增5个AGV品种，为华为在工厂物流中的应用节省了80%的人力，并通过融合物联网及云计算等技术，实现智慧物流。2014年，嘉腾销售收入超过1亿元，连续两年增幅超过60%。
以机器人技术为代表的关键技术有望服务于更广泛的领域。珠海瑞美电机专注生产伺服电机、编码器和减速机，三者均是工业机器人的核心零部件。“目前我们自主研发生产的伺服电机在技术上已经能与质量最好的日本电机一争高下，这使我们的产品迅速打开市场。”该公司总经理姜翔说。
这也将提升关联产业整体竞争力，有力带动产业优化升级。比如，伺服电机的能量转化效率较高，普遍能达到90%以上，而汽油的转化效率只有约30%。“伺服电机可以供应给新能源汽车，用来做成转化效率高的驱动电池，从而延长电池的续航时间，节约能源。我们现在正在把产业领域进一步拓宽。”姜翔说。
