近年来，中冶集团一直以钢铁工业的绿色发展为己任，始终站在冶金行业发展的高度，用独占鳌头的核心技术、持续不断的创新能力、无可替代的冶金全产业链整合优势，高度聚焦主业发展，开发研制了一大批满足钢铁企业节能减排需求的新技术、新成果。
8月18日，记者跟随国资委新闻中心组织的“走进新国企·中国绿生活”活动组，探寻中冶集团在节能环保方面的成就。
技术创新助推钢铁绿色发展
在交流座谈会上，马钢集团公司副总经理严华介绍说，马钢新区项目(马钢第四钢轧总厂)是马钢集团“十一五”结构调整重点项目。在建设过程中，中冶集团始终凭借科研、勘察、设计、建设方面全产业链优势，不断创新提升优化生产工序、提高产能效率、环保节能等方面的能力，不仅通过采用新工艺、新技术，实现新区设备大型化、现代化、高效化，而且大力推进节能降耗，资源综合利用和环境保护等配套项目的建设，使新区能耗、污染物排放控制、资源综合利用等环保指标均处于国内领先水平。
不断加大节能减排技术和二次资源综合利用技术的开发，重点实施以烧结烟气脱硫为重点的大气污染防治技术、以综合废水脱盐为重点的废水治理利用技术、以含铁尘泥脱锌、钢渣微粉为重点的固废处置利用技术，实施系统集成烧结生产节能环保技术、系统集成烟气干法净化与余热余压综合利用技术、系统集成冶金渣处理高附加值利用与余热回收利用技术。
通过实施和推广这些工艺技术，最终实现钢铁生产污染物高效处理与无害化防治要求下的“三低”，即低耗、低硫、低碳，实现循环经济理念下的“三高效”，即能源高效转换和高效利用、水资源的高效与循环利用、铁资源的高效与循环利用，保证钢铁工业绿色制造战略目标的实现。
在马钢新区工程施工设计中，中冶集团坚持高起点、高标准、高要求，采用低消耗、低排放、高效率的循环经济生产流程以及先进、适用、成熟、可靠、经济、高效的工艺技术及装备，以“减量化、再利用、资源化”为原则，以市场需求为导向，优化产品结构，大力发展高附加值产品为目的，其装备和工艺水平达到了世界先进水平，体现了技术先进、产品高端、流程优化、装备高效、指标先进、集成创新、循环经济、绿色制造、管理高效等诸多特点，项目建成后成为高效、低耗、节能、产品具有国际竞争力，有显著经济效益的一流工程。
据严华介绍，马钢从2006年至今，吨钢综合能耗大幅下降到718千克标准煤，工业水循环率由70%提高到96%，固体废弃物综合利用提高到98%。“十一五”期间，马钢实现节能156.49万吨标煤，远远超过国家下达的119.68的节能任务;2011-2014年，马钢已实现节能104.6万吨标煤，完成“十二五”节能目标的105.6%。与“十一五”末相比，马钢吨钢排水下降10%，吨钢COD下降15%，吨钢二氧化硫下降21%，吨钢烟、粉尘下降 7%。
目前，马钢的吨钢污水排放量1.91立方米，吨钢烟粉尘排放量0.95千克，吨钢二氧化硫排放量1.61千克，吨钢COD排放0.088千克，均创出历史最好水平，符合主要污染物产排污强度要求;固体废物综合利用率99.4%，危险废弃物安全处置率100%，冶金富余煤气实现全回收，整体清洁生产水平和厂区环境质量基本达到国家二级标准。
高效工程建设力挺节能降耗
马钢新区300吨转炉精炼设施及高效板坯连铸机建筑安装工程是马钢优化产品结构，大力发展高附加值产品项目，是集新技术、新工艺、新装备为一体的高效、低耗、节能的现代化生产线，年产精炼钢水500万吨，高效板坯567万吨。马钢新区工程建设项目于2005年5月28日开工，该项目是中国十七冶集团承建众多项目中最核心、也是技术难度最高的炼钢连铸工程。
该项目主要分为300吨转炉与钢水精炼工程和高效板坯连铸工程两个部分，主厂房高80米，建筑面积10.53万平方米。主要工作量有砼灌注桩5507根，砼33万立方米，钢结构8.8万吨，设备3.6万吨，电缆2300千米。
工程2007年3月12日竣工，总工期21.5个月，比计划工期提前2.5个月。该工程在2006年6月创造了单月8600吨的全国冶金工程施工新纪录;“组合法”安装特大型转炉，最快仅用38分钟，创冶金行业转炉本体安装移动最快纪录。
马钢新区炼钢连铸工程场地原为电厂粉煤灰堆场，工程启动后马钢在粉煤灰场地上铺设开山石块来平整场地，因此施工区域地表下2-3米为粉煤灰与石块的混合体，通常情况下此粉煤灰层不能作为厂房地坪的地基，应挖运出场。针对此地基，为了减少对周围环境的污染及破坏，项目部提出采用压密注浆法对主厂房地坪地基进行加固处理，即满足了主厂房地坪对荷载要求，又减少了粉煤灰外运对环境的二次污染，取得了较好的效果。
炼钢工程中转炉为300吨转炉，是当时全国最大的转炉，也是目前全国正在生产的最大转炉，其转炉基础为超大体积混凝土基础，混凝土浇筑量1.2万立方米。为了解决转炉设备基础砼浇注温度裂缝控制问题，项目部经过方案论证比对及精心验算，提出采用“跳仓法”施工转炉基础混凝土。与传统的“蓄热法”、“冷凝法”等施工方法相比，“跳仓法”施工不但保障了大体积混凝土的质量，还缩短了施工周期，降低了施工成本。
在连铸工程中直径30米、深度24米的旋流沉淀池工程，通常情况下采用沉井工艺进行设计与施工，但此处在16米深度时即进入岩石层，因此沉井工艺设计与施工无法实施。针对这种情况，项目部在与设计单位充分研讨的基础上，采用半逆作法进行施工，既将混凝土由上向下浇筑，而非传统的由下向上浇筑，从而缩短了工期，降低了工程造价。
在设备安装过程中，难度最大当属转炉安装。转炉托圈总重265.406吨，转炉炉壳总重281.352吨，倾动装置总重170.023吨，组装后重达700吨，且体积巨大，且安装位置无法用吊车直接吊装到位，且炉前12.2米操作平台，钢柱和基础、钢梁设计未考虑“滑移法”所承受的载荷载。项目部多次商讨和研究，最终确定采用“组合法”进行安装，即将两台钢包车连接在一起，在台车上设置支撑架撑住托圈，再将炉体吊至托圈上，同时在耳轴轴承座下方的平台梁上设置圆棒辊杠，通过台车移动和辊杠滚动一次性将转炉炉体、托圈、倾动装置安装到位。这种方法确保了移动过程中的平衡和稳定，既安全又节省了安装时间，该施工工法后成为国家级施工工法。
该项目还安装了国内首台500吨铸造桥式起重机，也是国内第一次在封闭厂房内不影响生产的前提下完成500吨铸造桥式起重机的安装。项目部通过合理优化施工方案，自主研发“封闭环境下大型起重机安装工法”，从而确保了行车的成功吊装。该工法可用于各种桥式起重机厂房内安装任务，工期短、质量好，工序交叉作业少，有利地确保了安全，解决了传统施工方法中难以解决的难题，大大减轻了高空劳动强度，劳动效率显著提高，经济效益和社会效益十分优厚。
污水处理彰显民生责任
自2002年起，中冶集团子公司开始涉足污水处理业务，运营模式从主要以BOT为主，并逐步向BOT、TOT和股权并购等多种模式转变;从以往单一的污水处理项目开发向污水处理、中水供应和污泥处置产业链延伸及供水统筹考虑、同一地区共同开发转变。更加重要的是，中冶集团已经形成了从试验研究开始，到技术研发、工程设计、核心装备制造、工程建设到专业运营管理的完整产业循环链。
目前，包括中国恩菲、中冶华天、中冶南方、中冶建设等在内的子公司共拥有污水处理厂投资项目20个，出水处理能力达200万吨/日，其中已投产项目16个，实际总污水处理能力达138.5万吨/日，2014年实现营业收入约5亿元。
中冶集团首个污水处理项目——北京市房山区良乡卫星城污水处理厂是中国恩菲获得的第一个BOT投资项目，市政污水处理一期建设规模4万吨/日，于2003年投入运营;二期建设规模4万吨/日，将于2015年9月竣工通水;中水供应一期建设规模0.5万吨/日，二期扩建规模3万吨/日。
2011年，在国家大力推进新能源产业发展的大背景下，中国恩菲以绿色环保为己任，充分利用自身在新能源领域的技术、资源优势，结合良乡污水处理厂实际情况，申请了《建设部太阳能光电建筑应用示范工程》，该工程现已完成建设并顺利投产。2012年4月，良乡污水处理厂中水工程开工建设，同年12月竣工，中水待良乡二期竣工后同时投产运行，届时将用于良乡景观河道补水、工业、市政公用以及居民区用水等。
良乡污水处理厂经过污水、中水处理、光伏发电以及污泥处置项目的相继建设，已成为集污水处理、中水回用、光伏发电以及污泥处置为一体的环保新能源综合示范项目，并凭借其塑全新循环经济概念，为中冶集团水务业务模式的创新发展奠定了坚实基础。
