《平板玻璃大气污染物排放标准》于2010年10月1日公布实施，但截至2013年，全国玻璃行业99%的企业都没有执行这个标准。2014年，在河北省沙河市政府的推动下，这一标准的执行取得了突破性进展。
沙河市被誉为“中国玻璃城”，占全国平板玻璃近20%的产能。2014年，沙河市政府响应国家环保政策，刮起了玻璃业的“环保风暴”：一年内，沙河市所有企业均将脱硝、脱硫、除尘设备上马，这是业内一件大事。但全国玻璃行业的烟气治理仍进展缓慢。如果加上全国7000多个小玻璃窑的话，应该还有90%以上的玻璃企业没有进行符合国家标准的烟气治理。
三大难 难住了玻璃企业
为什么相较于电力等行业的环保治理，玻璃行业的烟气治理进程这么缓慢呢?我认为原因就在一个字——难!
一难，是投入难。一条600吨的浮法玻璃生产线，脱硫脱硝除尘按达到长期稳定运行的标配设备上齐，需投入约1500~2000万元。沙河市有一家拥有8条浮法玻璃生产线的企业，仅烟气治理设备投资就近两亿元。而现在全国玻璃行业90%以上的企业均处于亏损状态，企业本身坚持运营压力就非常大，让企业再拿出这么一笔钱来搞环保?难!
二难，是技术选择难。玻璃窑炉的烟气成份较电站锅炉、其他炉窑复杂得多。脱硫除尘技术相对成熟一些，但是玻璃窑炉的脱硝技术还是不太成熟，需要不断改进，而国家或行业协会并没有出台一个标准或推荐一种权威无误的玻璃窑炉烟气治理工艺。搞玻璃生产的企业怎么知道选择哪家环保企业、选择什么样的工艺路线?
所以，在这种情况下，河北沙河市政府、沙河的玻璃企业家们的确让人敬佩!在过去的一年里，沙河地区的玻璃企业100%上齐了脱硫除尘脱硝环保设备。前一段时间我看到一篇负面报道，说沙河玻璃企业的环保全部不合格，这是不客观的。全国那么多条浮法玻璃生产线，有几条是脱硫脱硝除尘设备全部上齐的?那么多小玻璃厂，有几家是上了环保设施的?可以说没有一家地方政府能够做到像沙河这样积极落实国家环保政策，没有一个产业聚集地的企业像沙河的地方企业一样配合政府的。
沙河可以说是全国玻璃行业环保技术的一个试验场。有的企业为了达标，环保设备是拆了又建，建了又拆;有的企业光一条生产线的烟气治理方法就试验好几次，什么方法都有，真的是不惜血本;有的企业是借钱上环保设施，就是为了使玻璃厂能生存下去。我认为沙河玻璃厂的老板是非常值得玻璃行业尊敬的。
我特别佩服长城玻璃的总经理，他的厂区内几条玻璃生产线分别实施了不同的脱硫、除尘工艺，就是在一步步追求更先进、运行成本更低的环保技术，降低企业的环保设备运行成本，而省出来的就是利润。所以，要想真的了解玻璃行业烟气治理措施、治理技术成熟不成熟，到沙河去看一看就知道了。
三难，是运行难。沙河那家拥有8条浮法玻璃生产线的企业，一条生产线的脱硫脱硝除尘全部上齐了，一天的运行成本是多少呢?平均一条线是两万块钱，也就是说8条线就需要16万元，一年是5800万元。而玻璃企业一年的纯利润才多少呢?所以说，沙河的玻璃企业为我国环境治理做了巨大的贡献——一条浮法玻璃线环保设备投资需2000万元，一年又要拿出上千万元来运行。
这三大难就难住了玻璃企业。另外，国家对电力行业的烟气治理是有补贴的，而哪家玻璃企业得到过国家的环保补贴?这是不公平的。所以，我们也向国家呼吁，我们是在为环保事业做贡献，为什么不能得到公平对待呢?
玻璃窑炉烟气治理的特殊性
以上三难，最核心的还是技术问题。工艺选择决定了初始投资和运行成本的高低。在讲技术之前，先要了解一下玻璃窑炉烟气治理为什么难。
首先，玻璃的生产过程中要加入芒硝、纯碱等，导致烟气成分非常复杂，对脱硝、脱硫、除尘都有较大影响;
第二，多数玻璃生产线燃用石油焦粉等劣质燃料，石油焦粉燃料产生的烟气，加剧了烟气治理，尤其是脱硝的难度。
第三，窑炉动态换火。玻璃窑每15到20分钟一换火，换火的过程中，二氧化硫、颗粒物、氮氧化物都会发生剧烈变化。
第四，窑压平衡。玻璃生产过程中，窑压的平稳非常重要。而我们整套脱硫、脱硝、除尘设备都设置于窑炉烟气尾部，一旦不能精确设计，影响窑压平衡，将导致玻璃品质出现瑕疵甚至整窑玻璃的报废。
第五，氮氧化物浓度高。一般来说，玻璃窑炉的氮氧化物浓度都要在2000mg/Nm3以上。
只有了解了以上玻璃窑炉烟气的特殊性，才能对症下药，拿出好的解决方案。
成熟可靠的技术有哪些
现在市场上进行烟气治理的公司非常多，工艺也是五花八门。但我们认为，经过实践检验后，下面这些技术是比较可靠、成熟的技术：
脱硝方面，SCR脱硝在玻璃窑炉上现在是比较成熟可靠的，其他的还没有见到能长期稳定运行的。
脱硫方面，当前比较成熟的玻璃窑炉脱硫技术有石灰石—石膏法、氧化镁法、半干法、氨法、超强湍流技术。
除尘方面，当前比较成熟的技术有布袋除尘、湿式电除尘、超强湍流技术。
以长城玻璃5号线的脱硝系统为例，这条线采用的技术是SCR烟气脱硝技术，将烟气从余热发电锅炉一段与二段之间(300~420°C)取出，引入脱硝反应器，之后再返回余热发电锅炉。脱硝前，NOx是3125mg，脱硝后降到375mg，国家标准是700mg，完全达标。整个系统的温降不到10°C，这个非常重要，因为余热发电也是企业的效益，温降大了会影响余热发电。整个系统从去年9月份投入运行，至今非常稳定。
再看河北旭洋建材有限公司聚龙玻璃厂一窑三线超薄玻璃熔窑的脱硫脱硝除尘烟气综合治理项目。这个系统的布置比较特别，烟气自大烟道引出，进入脱硝反应器，之后进入湿法脱硫的脱硫塔，最后进入布袋除尘。众所周知，湿法脱硫之后烟气湿度大，是不能进入布袋除尘的。我们之所以能够做到，就是在脱硫之后、除尘之前加了一套气水分离装置。这样解决了脱硝出口烟气温度高(400℃)布袋难以承受、脱硫之后烟气湿度大布袋难以承受等问题，同时解决了冬季烟尾的视觉污染问题。这套系统运行也非常成功。
第三个案例是河北长城玻璃有限公司1、2号线600t/d浮法玻璃生产线的脱硝脱硫除尘烟气综合治理项目。脱硝采用的是SCR工艺。脱硫采用了石灰石—石膏法，除尘采用了湿式电除尘。其中，脱硫是双塔。采用双塔是因为可以有效控制脱硫出口的尘含量，保证湿式电除尘的效率。湿电是精细除尘设备，对入口的尘含量要求较严格，双塔有效地解决了这个问题。这也是整个玻璃行业第一个超低排放项目。
通过这几年的经验总结，我们认为，玻璃窑炉烟气治理应考虑三个重点问题： 一是技术要经过检验，成熟可靠;二是初始投资较经济实用;三是运行费用低廉。
对于今后玻璃窑炉烟气治理的方向，我们认为：一是脱硝脱硫除尘一体化，以减少占地面积、降低初始投资和运行成本。现在我们的脱硫除尘一体化技术已经非常成熟了，但是脱硝脱硫除尘一体化还没有成熟应用的案例，还需继续研究。二是烟气超低排放。现在不少省份已经出台了电力行业的超低排放标准，将来玻璃行业也一定会出台相应标准。
所以，企业在选择环保设备的时候，不能只看眼前，一定要考虑一年、两年，甚至更长时间的方向，这样才不至于拆了重建、重复投资。
(作者系北京济元紫能能源科技有限责任公司总经理，本文根据其在第七届中国玻璃工业环保节能大会上的主题演讲编辑而成。)
