“真是奇迹，居然看不到腐蚀!”9月份，金陵石化炼油二部1号催化裂化装置检修，当打开烟气脱硫吸收塔烟囱人孔的那一刻，装置技师吴应华情不自禁的叫了出来。
“测厚看看。”一旁的设备员戴毅稍作思考后说。
“最薄14.6mm，最厚15.3mm”测厚数据很快出来了，“这和设计壁厚15mm高度吻合，说明吸收塔成功防止了腐蚀。”一旁的工艺员肯定地说。
1号催化裂化烟气脱硫单元采用美国杜邦公司EDV湿式洗涤脱硫技术，长期以来EDV湿法脱硫工艺普遍存在吸收塔顶部严重腐蚀问题，直接影响烟气脱硫长周期安全运行。烟气脱硫单元开工后，管理人员不断摸索着单元的最优操作，工艺参数的频繁调整也给设备的防腐带来巨大的压力。
在运行部大师的带领下，1号催化裂化技术人员和班组技术骨干集思广益，多次围绕设备腐蚀的深层原因展开研讨。“滤清模块PH控制这么死干嘛，为什么非要7～8，开工时不是要求6～9吗?”、“改来改去搞创新，这不是找事做嘛!”装置管理人员经常听到这样的抱怨。
“必须严格、精细控制各段的PH值。”这是大家在无数次成功和失败的经验中得出的结论。
“各段PH控制区间从设计的3个单位缩窄至1个单位，滤清模块控制PH值在7～8之间，塔底PH值在6.5~7.5之间。”最终，运行部确定了精细控制范围。他们通过严格控制滤清模块PH值在7～8之间，既可防止脱硫塔顶部局部腐蚀，又能避免CO2被过度吸收，防止滤清模块结垢。同时，通过适当提高脱硫塔底PH范围，控制在6.5~7.5之间，既有利于降低SO2排放浓度，极大降低烟气露点腐蚀温度，又能有效避免含盐污水PH超标和后续设备的结垢。
2013年12月17日一次开车成功以来，1号催化烟气脱硫吸收塔经过22月的优化运行，设备状况良好。而烟气污染物的排放浓度远低于最新国标：SO2脱除率97.8%，粉尘脱除率81.0%，每年减少SO2排放840吨，回收粉尘168吨，环保效益显著。
