近日，在内蒙古伊泰煤制油有限责任公司了解到，该公司所采用的煤化工废水“零排放”结晶分盐工艺中试完成并取得了阶段性成果。
据悉，煤化工废水“零排放”的最后阶段是蒸发结晶，其所产生的结晶盐是按照危废定性的，每年上万吨的危废处置，给企业带来沉重的经济负担，而且还受到当地危废处置中心接收能力的限制。同时，在浓缩蒸发阶段，传统的膜浓缩工艺均是通过高压克服渗透压，系统能耗高，运行费用高，安全风险高，增加生产成本，不利于企业可持续发展。
煤化工废水“零排放”完整的工艺路线，通过了现场中试并结合实际工程案例的运行数据，对其中的关键技术进行了充分验证和检验，是实现解决煤化工废水处理的一个有效途径。
据工艺发明方、上海东硕环保科技有限公司董事长陈业刚介绍，该工艺主要包括：AOP高级催化氧化工艺、ED离子膜浓缩工艺、结晶分盐工艺等。采用AOP高级催化氧化工艺，可去除废水中超过50%的COD，对废水进一步浓缩及结晶分盐，起到关键作用，避免了有机物对浓缩及蒸发结晶的影响，保证了结晶分盐的可行性。 ED离子膜技术是离子膜渗析扩散和电化学过程的结合，采用均相的选择透过性离子膜，在外加直流电场的驱动下，在常温常压下实现离子的定向迁移，分离效率高，浓缩比高，电流效率高。反渗透浓水经ED离子膜浓缩后，TDS可由30,000mg/L浓缩到200,000mg/L以上，浓缩倍数是传统工艺的4倍，极大减少了后续进入结晶分盐的水量，吨水处理电耗小于6kW•h，大幅度降低了煤化工废水“零排放”的系统能耗。
经过ED离子膜浓缩后，采用结晶分盐工艺生产出的氯化钠和硫酸钠两种结晶盐中的主要重金属指标均低于危废鉴别标准的浓度限值。该工艺在实现废水“零排放”的同时，实现结晶盐资源化利用，减少危废处置量90%以上，大幅度降低危废处置成本。同时，后续蒸发器处理规模可减少75%，可降低20%以上的总体投资。蒸发面积大幅度缩小后，系统可节省60%的蒸汽耗量，降低40%以上运行能耗。
在8月底，由由中国石油和化学工业联合会主持的全国专家评估会上，该工艺的先进性和突破性成果得到专家的一致认可。与会专家认为，该煤化工废水“零排放”结晶分盐工艺，理论上可行，技术关键点把握准确，具备工程转化条件，为煤化工废水真正实现“零排放”创造了有利条件，为煤化工行业可持续发展奠定坚实基础。
