“我国火电厂脱硝改造集中在2012年~2014年，今年后，除老旧机组脱硝改造需求和新建机组脱硝装置安装外，由于催化剂3年~5年左右需要更换，2012年以来安装了烟气脱硝装置的机组将逐步进入脱硝催化剂的更换期，这将持续增加脱硝催化剂的市场需求。”北京国电龙源环保工程有限公司(简称“龙源环保”)总工程师陈振宇接受《中国电力报》记者采访时表示。
从长期市场容量来看，脱硝催化剂使用周期约为16000小时~24000小时，按照火电年运营小时数5000小时计算，催化剂3~5年左右需要更换。部分煤质较差的火电厂，其催化剂更换频率将更快。在2015年之前，主脱硝催化剂主要市场需求来自新增需求，而2015年之后，随着大部分电厂的存量机组实现脱硝运营，催化剂的需求更多的则是更换需求。
大部分脱销催化剂已到“寿命期”
“在2012年~2014年的脱硝集中改造期间，火电厂脱硝改造在3年时间就走过了脱硫改造10年走过的道路。由于时间短，任务重，给脱硝工程质量带来了一定的隐患。随着大规模的脱硝工程密集上马，造成良莠不齐的催化剂公司和质量参差不齐的催化剂大量涌入市场，短时间内似乎看不出什么问题，但随着时间的推移，部分催化剂的性能问题将逐步显现。”陈振宇介绍说。
实际上，我国脱硝技术储备不足，绝大多数企业采用的烟气脱硝技术尚处于引进、消化吸收和初步应用阶段。由于时间紧、任务重，多数企业并没有时间将引进的技术进行消化、提高、再创新，不利于资源的优化配置。由于缺乏SCR催化剂的自主技术，国内催化剂企业只能选择与外资合作，脱硝催化剂的制造成本一直居高不下。此外，因为脱硝改造密集上马，造成国内催化剂市场鱼龙混杂，导致催化剂的使用寿命较短，一般3年左右就需要更换，初步测算，一台60万千瓦机组每年更换催化剂的费用高达1000万元。
目前，我国SCR脱硝催化剂总用量已经达到80万立方米，今年以来，2012年前安装的脱硝催化剂已经进入更换期，总量在10万立方米左右，而到2018年，每年更换的废旧SCR脱硝催化剂将达到25万立方米。大量的危废SCR脱硝催化剂将对我国的土壤和水体构成巨大的环境压力。
由于彻底失去活性的废旧脱硝催化装置属于危险固废，需要对其进行回收并作无害化处理，行业存在回收处理废旧脱硝催化装置的延伸需求。再生和回收需求属于目前所有安装了脱硝催化装置的火电机组及工业炉窑未来的刚性需求，且随着2015年后更换需求的增加，废旧脱硝催化剂的再生和回收市场将快速增长。
危废脱硝催化剂处理不容小觑
实际上，国家环保部于2014年8月正式发布了《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》，将废烟气脱硝催化剂(钒钛系)纳入危险废物进行管理，并将其归类为《国家危险废物名录》中“HW49其他废物”。
废旧SCR脱硝催化剂废物性质的改变，以往由电厂进行填埋处置或由没有危废处置资质的生产厂进行再生回收的模式已经彻底走到尽头。废弃的烟气SCR脱硝催化剂(钒钛系)已成为火电系统必须认真对待的危险废物，随意处置将会触犯国家环保法律法规。
不过，脱硝催化剂的再生处置和利用在国内尚属全新业务。目前国内仅中电恒德(北京)环保投资有限公司、江苏龙净科杰催化剂再生有限公司等少数几家企业获得 “HW49废弃SCR脱硝催化剂”《危险废物经营许可证》，这些企业正在成为国内处置危废SCR催化剂的重要力量。
今年8月，国电龙源环保有限公司的“废烟气脱硝催化剂再生技术”通过技术鉴定，标志着该公司具备了从新脱硝催化剂生产、工程应用到废旧催化剂再生及回收再利用的整套核心技术。
“在巨量废烟气脱硝催化剂即将涌现，而目前国内尚无合理处置方法的严峻形势下，龙源环保自主研发了废催化剂直接再生技术、间接再生技术和再生节水技术，形成了包含选择性活性植入技术、催化剂机械性能修复技术、酸化再生技术、间接再生技术和再生废水处理及循环利用技术等多个创新点的核心生产工艺，并自主设计研发了再生生产专用设备，建成了年再生600立方米脱硝催化剂的生产线。”陈振宇告诉《中国电力报》记者。
一方面脱硝催化剂再生的技术要提升，使再生的催化剂性能尽量的接近新催化剂，保证电厂脱硝系统的正常运行。另一方面，再生市场能否爆发还主要看经济价值，即再生的成本控制。如果再生的成本不能控制到新催化剂市场价格的80%。电厂就会优先选择更换新催化剂。
