一、锅炉普遍存在的问题
1、排烟温度偏高，预热器前受热面设计及布置、预热器换热能力不足(面积偏小、堵灰、脏污等)。锅炉无组织风量增加;尾部烟道及空预器吹灰效果差。
2、预热器漏风率偏高。
3、对冲、“W”火焰锅炉预热器前中部CO含量高，不完全燃烧损失大。
4、锅炉结焦、稳燃效果差。
5、汽温偏差，高负荷工况过热汽减温水量大，低负荷工况再热汽温偏低，运行调整方式差。
6、一次风压偏大，二次风风门开度小，习惯于用二次风风门调节大风箱压差。
7、热风温度低于设计值。
8、制粉系统制粉出力、干燥出力不能满足要求，磨煤机磨损严重，石子煤量大，制粉出力影响锅炉出力。分离器堵塞严重，制粉系统改造提高出力后与燃烧器不匹配。
9、预热器、电除尘、烟风道阻力偏大，主要与预热器堵灰、漏风和烟道积灰等有关。电除尘区域漏风偏大。
10、燃煤掺配掺烧或煤质变化后制粉系统优化调整及燃烧优化调整未能及时进行，燃油量增加等。
二、汽机普遍存在的问题
1、高压缸效率低，机组额定负荷运行时，受调门重叠度和级间汽封间隙偏大的影响，主要表现在调节级效率偏低、一、二抽温度高于设计值;进汽导管密封差，漏汽进入高缸排汽。
2、高中压合缸机组过桥漏汽量偏大;平衡管漏汽量大。
3、低压缸效率低，低压缸五、六抽抽汽温度偏高，低压缸变形;低压缸进汽管道导流板损坏，堵塞通流面积。
4、通流部分改造或汽封间隙调整未考虑轴系振动，改造后效果不好。
5、低压缸排汽通道不畅，机组低压缸排汽温度偏高，与低压缸后排汽通道有关，此问题只出现在机组真空高时，说明此类机组真空高时体现不出经济性。
6、凝汽器热负荷分配不均;双背压两侧背压差别小。
7、加热器端差偏大，低加疏水不畅。
8、轴封、门杆漏汽大，轴封溢流阀开度大，轴封溢流未回收或回收点不合理;轴加温升大。
9、真空严密性差;未进行冷端优化;母管制冷却水分机组水量不能优化。
10、抽真空系统真空泵工作液温度高。
11、冷却塔、空冷岛冷却效果不好。
12、机组不明泄漏量偏大，未建立阀门管理制度。
13、机组热力系统未进行优化。
14、机组热耗试验不规范，低负荷滑压试验代表性差。
15、小机进汽量大于设计值。
16、工业抽汽存在减温减压损失;热网疏水点设计不合理。
三、辅机普遍存在的问题
1、辅机选型大、运行效率低;改变频后风门挡板开度未优化;变频装置故障率高;引风机与增压风机运行方式未优化匹配。
2、设计中采用变频电机，制造厂已考虑设备各部件的固有频率避开共振频率。
3、一些凝结水泵电机改变频后，低频运行时发生共振，属机电耦合共振，在不对电机进行改造的情况下应避开低频共振区。
4、辅机电机改变频后，应对电机的轴、电机的风扇叶片、风机轴、风机叶片等部位进行探伤检查一次，是否存在隐患。
5、若存在低频共振现象，运行中加强振动监测，采取运行中预防措施。
6、进行调频改造。
四、热工普遍存在的问题
1、热工节能优化控制主要内容包括：智能协调控制系统、内模-主汽温控制系统、内模-再热汽温控制系统。
2、智能协调控制技术主要包括：锅炉控制器给煤量智能前馈系统、机炉控制器参数自适应系统、凝结水节流控制技术等。
3、机炉控制器参数自适应系统在不同工况下，对机炉控制器参数进行自适应，以减小主蒸汽压力等参数的波动。
4、凝结水节流技术参与一次调频，通过调整凝结水泵变频频率,改变凝结水流量，改变汽轮机低压缸抽汽量，从而间接调整汽轮机负荷，减小主蒸汽调整门动作幅度，降低主蒸汽压力等参数的波动。
5、对主再汽温控制系统采用内模控制算法，可降低调节阀波动次数和幅度，减小主再蒸汽温度的波动。
6、超临界机组通过优化给水自动，保持中间点温度的稳定，进而稳定主汽温度
五、环保普遍存在的问题
1、部分时段SO2浓度超标;部分厂NOx和粉尘排放浓度超标。
2、脱硫控制参数(pH及密度等)及日常化学分析工作较差，优化调整运行水平有待提高。
3、没有GGH的厂存在不同程度石膏雨现象;除雾器易堵塞。
4、存在因脱硫系统自身设备可靠性及除雾器、GGH堵塞等原因开启旁路挡板门问题。
5、低氮燃烧未优化运行;70%负荷下省煤器出口烟温低于最低喷氨温度(317℃)，电厂将停止喷氨温度的保护强制关闭，对后续空预器、电除尘等设备的影响有待考察。
6、电除尘运行采用节电模式，电流电压较低，除尘效果不理想。
7、污染物在线监测(CEMS)校验比对及标定工作不规范、不及时;烟尘、流量等监测数据准确性较差。
8、在线监测不满足环保要求或存在缺陷，如上传数据不满足环保要求，历史数据不完整、保存时间短等，被环保督查怀疑造假。
