今年5月31日，中铝山西分公司烟气脱硫脱硝及除尘综合治理改造项目全部提前投用，该项目是山西分公司环保设施最大的一次单次投入，试车成功后就到了国家环保排放标准。
5个多月后，笔者走进山西分公司热电分厂管道车间湿法脱硫岗位，探访环保达标背后的故事。
11月18日，当笔者走到该企业热电分厂二期锅炉湿法脱硫塔下时，突然的感觉是怎么下起雨来了，这时管道车间湿法脱硫大班长张长峰向笔者介绍：“这可不是酸雨，是排烟管道出口处的冷凝水，烟气排放中的含硫量完全符合国家环保标准。”正是因为湿法脱硫工序的岗位员工严格按照规程操作，热电分厂二期锅炉湿法脱硫系统运行平稳，二氧化硫排放量始终达到国家标准。
简单说湿法脱硫工艺，其实就是几个化学反应式，先是石灰粉和水反应变成石灰石浆液，后是石灰石浆液在脱硫塔中与锅炉排放烟气的二氧化硫气体充分混合反应，生成亚硫酸钙，亚硫酸钙中亚硫酸氢根和烟气中的氧发生中间过度反应，最终使亚硫酸钙转化成为二水硫酸钙，即建筑业的石膏，看似几个小小的公式，但是为了蓝天工程，为了更加环保，所需设备真可谓众多复杂又先进前沿。
在热电分厂二期锅炉北侧有限的空地上，伫立着3座高达近30米的脱硫塔，该塔也叫吸收塔，塔周围是排列紧凑的厂房、设备、管道，湿法脱硫大班长张长峰带领笔者，从各个不同的角度领略湿法脱硫工艺的“神奇”。
从企业东部走近湿法脱硫塔首先是石灰石浆液系统，石灰石粉由罐车打送至石灰仓，再由石灰仓从上而下与工艺水混合，形成浓度稳定的石灰石浆液，储存在石灰石浆液箱内备用。据张长峰介绍，石灰石浆液的液位及浓度与要处理的二氧化硫气体总体匹配，每天石灰石粉添加量是160吨到170吨。面对石灰石浆液系统，张长峰非常幽默地说，它就是我们脱硫的武器。
石灰仓系统的北侧是锅炉烟气管道，张长峰一边巡检，一边介绍，“二期正在运行的4台锅炉所产生的烟气全部汇集总管道，经由1000千瓦的大功率增压风机吹到脱硫塔里，风就是脱硫的动力。”
有了脱硫武器和动力源，3台脱硫塔自然就是“战斗”的阵地。来到了湿法脱硫主控室，他通过电脑屏幕介绍脱硫塔的核心构造。虽然只有3台操作电脑和1台电视监控，但是简洁的室内陈设与张长峰的工作复杂程度截然不符，他熟练的切换电脑屏幕，配上详细的讲解，为笔者揭开了湿法脱硫“神秘的面纱”。
高耸的脱硫塔底部是8米左右的石灰石浆液，3台循环泵将浆液输送到塔的中上部，浆液在通过三层有孔洞的喷淋层时，与锅炉自下而上的烟气发生化学反应，二氧化硫气体就在这个过程中渐渐“消失”，最终二水硫酸钙生成物由石膏排出泵送上真空皮带过滤机，通过真空吸附，排空水分就变成了带有潮气的深褐色石膏。
据介绍，每台锅炉每小时产生大约30万立方的烟气，携带的二氧化硫气体大约是5300mg/m3，在经过一套流程后，二氧化硫气体在塔顶排出大气的含量只有不到200mg/m3，脱硫效率达到96%以上。
由于煤质的差异，张长峰也曾经碰到过挑战，有一次，锅炉排烟二氧化硫含量突然比以往增加了一倍，达标排放的压力极大，他安排员工加开循环泵，调整增压风机电流，盯控浆液PH值，加快了化学反应的速度，使排放指标死守住了“底线”。
这套脱硫系统不仅能减少有害气体排放，同时以二氧化硫为原料，产出建筑业所用的石膏，每天的产量在270吨以上，而且过滤石膏后的浑水经过处理净化，又送到企业的煤炭堆场，用于煤炭喷水抑尘，可谓一举多得。
脱硫岗位作为环保战线的前沿阵地，经常迎接上级环保部门检查，当检查人员看到电脑上二氧化硫含量为零时，他们询问：“难道二氧化硫全部吸收，脱硫效率达到了100%?”环保部门技术人员在电脑屏幕前细致地解释：“电脑屏幕的含硫量数字由气体分析仪得出，由外部单位管理，有密码保护，可以上网查询，我们的数字绝对真实有效。”最终监察部门相信了这些数字的真实性。
从投产以来，脱硫指标从未出现过一次超标，张长峰对班组的工作成绩十分自豪。据张长峰介绍，虽然以前只接触过半干法脱硫，但是最开始接触这些自动化程度很高的工艺时仍然十分棘手，在项目尚未建成时，他就带领员工跟随厂家技术人员认识设备、熟悉流程、学习操作方法，再加上班组员工自己摸索，形成了现在的操作方法。
目前，寥寥数人的岗位在短短几个月内，就撑起了整个脱硫系统，他们在错综复杂的厂房内，控制着180台以上的运转设备，为烟气达标排放做出了突出贡献。
