6月25日，中国石化联合会在北京发布2013年度石油和化工行业重点耗能产品能效领跑者标杆企业名单和指标。李勇武会长在发布会上表示，石油和化工行业节能形势十分严峻，“十一五”时期，平均单位节能量投资为2382元/吨标煤，而“十二五”前三年，单位节能量保持在3000元/吨标煤以上，行业节能已进入啃“硬骨头”的攻坚阶段。
本次共发布了原油加工、乙烯、合成氨、甲醇、电石、烧碱、聚氯乙烯、纯碱、轮胎、炭黑、黄磷、磷酸一铵、磷酸二铵、硫酸、钛白粉、氧化铁系颜料16个子行业的能效领跑者标杆企业名单和指标。据石化联合会测算，如果在今后几年内，这些行业平均能效水平达到2013年度能效领跑者的水平，则可以实现约年3550万吨标煤的节能能力，占2013年全行业能耗总量的7.1%。
李勇武指出，在行业节能工作取得显著成效的同时，面临的形势也十分严峻。传统产业能源消耗量很大，尤其是落后产能还占相当大比重，直接拉低了平均节能水平。在这次发布涉及的16个产品中，绝大部分产品能效指标落后者与领跑者的差距在50%以上，差距最大的产品超过100%。
石化行业实现“十二五”节能减排目标面临着很大的挑战。一是能耗总量继续增长，2013年全行业综合能源消费量首次突破5亿吨标煤，同比增长6.1%；二是节能目标任务完成进程缓慢，“十二五”前三年，全行业万元工业增加值能耗累积下降5.5%，其中，石油化工下降4.5%，化学工业下降11.4%，距离目标18%和20%还有较大差距；三是重点产品能耗水平反弹，与国外的差距仍在增大；四是单位节能投资增大。
李勇武表示，在未来行业节能工作中，要进一步宣传节能经验；能效落后者要下决心淘汰落后的产能；加快技术创新，推动能源技术革命，突破一批具有自主知识产权的节能技术。李勇武呼吁政府落实中央文件，给予先进企业政策性扶持。
工信部节能与综合利用司副司长高东升强调，在行业产能过剩严重、经济下行压力加大的形势下，要发挥标杆的引领带动作用。如果30%～40%的企业达到领跑者水平，就应该调整国家强制性能效标准，建立动态标准调整机制。工信部正在研究电石行业的阶梯电价政策，以标准引导企业技术创新节能减排，让企业发挥内生动力。
国家发改委环资司节能处副处长金明红透露，目前发改委正在落实《2014～2015年节能减排低碳发展行动方案》，研究将能效领跑者指标纳入能效限额标准的方式，研究将指标与能评制度、能源消费总量控制等硬措施相结合的方式。
业界观点
对标杆，补短板
中国化工节能技术协会理事长方晓骅：
行业重点耗能产品能效领跑者制度有几个非常实际的作用。一是为开展节能工作树立了目标，指明了方向。以前我们有些企业能效水平偏低，但只能看到与先进企业数字上的差距，现在有了能效标杆的节能技术和方法，这些企业就有了具体的节能实施方向。二是为地方政府提供了考核企业节能工作的指标。由于石油和化工行业比较特殊，地方政府很难具体了解行业节能水平的高低，行业能效标杆的指标为其提供了参考依据，便于其制订奖惩政策措施。三是可以让节能奖励真正发挥促进作用。“十二五”期间中央财政继续安排专项资金，采取“以奖代补”方式，对节能技术改造项目给予适当支持和奖励。之前只是对比改造前后的水平，现在可以与能效领跑者的指标对比了，更能真实反映企业的节能水平。
中石化青岛炼油化工有限责任公司副总经理胡正海：
能效领跑者制度为提高整体行业的水平提供了范本。中石化系统内部也有类似的做法，我们公司每个生产单元主体在整个系统中都有对标对象。现在是在全行业范围内开展这项工作，比企业单独开展效率更高。如果相关法规能跟上的话，效果会更好。因此，国家应出台相关政策法规鼓励企业不断创新，不断加强管理，对标杆企业进行鼓励，例如在税收、电价方面实施优惠，增强其竞争优势。
南京钛白化工有限责任公司杨文娟：
节能环保越来越受到国家的重视，钛白粉企业的压力也日益增大。去年以来市场行情一直不景气，企业要生存下去就要提高自身的综合竞争力。我们公司硫酸法钛白粉年产能10万吨，但由于市场原因无法满负荷生产。不管是从国家角度还是从企业自身发展来讲，节能降耗必须下大力气抓。因此，今年的能效领跑者名单新增了钛白粉产品正合时宜。
青岛碱业股份有限公司孙新德：
把能效领跑者指标作为行业能耗标准，对行业能耗降低的促进作用不可小觑。经过了几届能效领跑者的发布，大家对领跑者指标的真实性、有效性、连续性都非常在意，有利于在行业内形成比、学、赶、帮、超的氛围。树立节能减排的观念和意识，并将其落到实处，不仅需要企业自身的努力，还应有一定的抓手和推动力。如果国家能给先进企业一些政策支持，将切实起到鼓励先进、鞭策落后的作用。
领跑者案例
兴发集团：
黄磷节能居行业之首
兴发集团现有黄磷产能10万吨/年，每年约生产黄磷8万吨。黄磷生产每年节约标煤25413吨，降低生产成本5356万元。2013年，黄磷单位产品综合能耗同比分别下降1.7%；万元产值能耗降至0.6984吨标准煤，同比下降11.74%。节能指标在黄磷行业居首。
兴发集团以技术创新推动节能降耗。自主研发了黄磷清洁生产新工艺，大幅降低了黄磷能耗。将黄磷尾气的输送方式由传统的水环真空泵改为专用风机自动化控制输送，实现尾气100%回收利用，此项技术每年创效1500万元，节约标煤2.5万吨。兴发集团还自主研发了蒸馏法处理贫磷泥技术，对1％含量以上的贫磷泥进行减压蒸馏处理，年新增利润1500万元。
卡博特天津：
节能环保投资2亿元
卡博特化工（天津）有限公司目前是卡博特全球规模最大的整合型产业基地。该公司节能和环保设施投资达2亿元。卡博特天津工厂全面利用工艺尾气并实施环保处理, 尾气被转化为蒸汽、电力以及替代能源，3台总计195吨余热余压利用锅炉，产出蒸汽满足自用，还供应工业园区需求，联动15兆瓦的涡轮发电设施。
卡博特天津工厂是一家产品系列和能源项目整合型工厂。除100%的尾气利用外，卡博特天津工厂具有全球单产能力最高的超大型反应炉，高效的尾气燃烧器、超级过滤器，在线换热等技术，以及支持庞大的工艺系统运行的、卡博特独有的工艺计算机操作系统。最佳的能源解决方案与生产工艺体系相结合，成为卡博特天津能效领先的重要保证。
独石化：
能耗水平国际先进
中国石油独山子石化分公司乙烯联合车间建设规模为100×104吨/年乙烯，装置设计燃动能耗为601千克标油/吨乙烯。2013年，公司乙烯燃动能耗为518.677千克标油/吨，比上年降低36.568千克标油/吨，达国际先进水平。
为降低能耗，该公司提高装置生产负荷，2013年相对上年同期增加近5%。通过优化裂解炉的运行，裂解炉加工负荷由上年同期的93.8%提高到98.2%。提高装置轻质化原料比例，投用2台轻烃进料裂解炉，甲烷氢产量上升，燃料单耗较同期减少。此外，燃料总体单耗较上年同期降低4.183千克标油。
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