天然气净化厂是普光气田耗能大户，占能耗使用量的90%。面对今年严峻的成本压力，该厂在每一滴水、每一度电、每一立方米蒸汽上精打细算，发扬“干毛巾也要拧出三滴水”的精神，细抠管理的每一个环节，一点一滴降低生产费用，通过精细管理掘开了节能增效的“泉眼”。今年前6个月，该厂自用燃料气和电力消耗量“双下降”，平均单位综合能耗低于集团公司下达指标。
动力炉“放长假”
蒸汽是净化厂的动力“心脏”。外界气温在20摄氏度以上、联合装置在95%以上负荷运行的情况下，净化厂联合装置自产的蒸汽能够满足全厂生产的需要，动力站三台动力炉可全部停运。
一旦受到外界影响，装置生产负荷波动，蒸汽自给不足，需要启动动力炉补给蒸汽。“锅炉启动耗电、耗气，炉子动一动烧的都是钱，都要进入我们的成本。”该厂生产办公室主任王拥军说。
目前，采气厂每月进行的缓蚀剂批处理对净化厂平稳生产影响较大。这一期间原料气量下降，影响净化厂蒸汽系统平稳运行。面对这一绕不过去的难题，该厂创新思维，积极与采气厂协商，将各条管线批处理时间优化集中在每月的最后一周，有效减少了启停炉次数。
面对装置启停调负荷产生的蒸汽暂时波动，该厂按照优先原则切换部分汽驱设备至电力驱动，直到满足全厂的蒸汽平衡。“这一办法改变了频繁启动炉子的旧习，减少了启停炉成本，降低了操作风险。”该厂公用工程车间主任胡文明说。
今年4至5月份，该厂动力炉停炉共计45天，而去年全年仅停炉39天。“两个月因停炉节约燃气费用380万元，电耗与同期相比也明显下降。”王拥军很满意。
循环水“再瘦身”
“以前缺乏管理经验，水质经常出现问题，单次剥泥置换耗水量上万立方米，‘泼出去’的水都是成本。”循环水耗水量大一直让“水专家”胡文明很头痛。
在长期生产中，公用工程车间技术人员不断摸索，优化筛选药剂，控制黏泥产生，减少剥泥置换次数。净化厂地处山区，不同季节水质波动大，夏季河水高浊低钙，冬季河水钙、镁离子含量高。针对不同季节的水质，该厂在药剂选择上进行调整，夏天多添加缓蚀剂，冬季则多添加阻垢剂。
“我们采取‘对症下药’后，循环水质量明显提高，剥泥置换次数明显减少，仅1至4月份，净化厂新鲜水补给量就减少了40万立方米。”胡文明说。
普光天然气净化厂是中石化唯一一家将装置酸性汽提水作为循环水补充水的企业。每天虽然可以减少3000立方米新鲜水补给，但汽提水水质不稳定，有时会将杂质带入循环水中，造成水质污染。
为变废为宝，该厂优化参数管理，通过在线监测系统，可在4到8小时内“锁定”问题酸性汽提水来源，采用加注优质药剂的方法剥离杂质，稳定水质。“今年我们将为酸性汽提水加装净化装置，使其更好发挥节能增效的作用。”该厂技术管理办公室主任张文斌说。
控污水“少埋单”
净化厂每年检修会产生大量污水，一立方米污水处理费用近800元。去年，该厂为处理检修污水“埋单”500万元。“减少污水量可以直接降低处理费用，省的可是‘真金白银’。”王拥军说。
以往，该厂在联合装置检修时，将第一遍含有脱硫剂的装置检修污水直接输送到污水处理场。“这批含有脱硫剂的检修污水量将近1500立方米，处理难度相当大。”胡文明说。
然而，今年这项工作却有了新变化：这些含有低浓度脱硫剂的检修污水暂时储存在污水罐中，在脱硫单元补充脱硫剂溶液时，与高浓度脱硫剂溶液“勾兑”，重新回到联合装置“上班”。
“以前检修污水可以灌满三个应急存储罐，现在减少了将近一半，使我们有更多的缓冲余地。”公用工程车间职工冯诚说。
此外，该厂加强联合装置日常生产污水管控，推行减污量考核，净化车间认真开展清污分流，单套联合装置污水产生量比去年同期降低33%。“减少的虽然是污水，但降低的是后期处理的能耗和成本。”王拥军说。
净化厂检修污水和生产污水总量的减少，使污水处理成本和能耗大大降低。“高浓度污水得到合理利用，缓解了污水处理场的环保压力，年预计可以节约处理成本200多万元。”胡文明说。
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