借事升级
事：在聚丙烯酰胺生产成本中，研磨油消耗占很大比重，研磨油单耗高成为一个大问题。
因：挖潜增效时眼睛只盯“西瓜”，忽略“芝麻”，造成浪费。
补：巧改造抓技术，消除能耗瓶颈；巧运行抓优化，降低生产成本；巧维护抓创新，降低维修费用。
果：今年上半年，这个厂累计节约2448吨标煤、节水6.03万吨。研磨油单耗由41千克/吨降至18千克/吨，达到国际先进水平。
大庆炼化公司聚合物一厂眼睛向内，挖潜增效抓“大”不放“小”，既抱“西瓜”又捡“芝麻”，实现了提速提效。今年上半年，这个厂累计生产聚丙烯酰胺产品6.62万吨，产品一级品率79.58%。
巧改造抓技术
消除能耗瓶颈
在聚丙烯酰胺生产成本中研磨油消耗占很大比重，研磨油单耗高成为制约聚丙烯酰胺生产的瓶颈。这个问题一直困扰着科研人员。挖潜增效眼睛不能只盯“西瓜”,忽略“芝麻”。科研人员下定决心，一定要消除这个能耗瓶颈。
去年6月，聚合物一厂科研人员对研磨油喷嘴重新进行自行设计、加工，将单喷嘴设计成带有导向槽及微调功能的双喷嘴，混合方式由外部混合改为内部混合，实现研磨油喷入轨迹及流量有效控制，提高研磨油在造粒机中的利用率。同时，采用分散效果更为优良的SPAN20取代原有的SPAN80作为分散剂。
这一成果在聚丙烯酰胺生产线进行实地应用取得成功，研磨油单耗由41千克/吨降至18千克/吨。这一科研项目获得大庆炼化公司2014年科技创新大会科技开发类一等奖。
巧运行抓优化
降低生产成本
聚合物一厂对收集的催化剂制备洗涤水、机泵密封水、冷却水和精制塔再生废水等进行化验分析，达到使用标准后，利用两套丙烯酰胺装置对这部分水回收利用，同时降低蒸汽压力节约蒸汽。
生化车间修改了原来根据季节变化调整导热油出油温度控制指标的方案，根据聚丙烯酰胺装置导热油的出油量和回流量变化，更改导热油出油温度控制指标，使加热炉在低温、大流量的工况下运行，减少热效率损失。通过适当提高导热油循环泵出口压力，并要求操作人员控制出口压力，保证导热油处于低温大流量运行状态，节约瓦斯气体162吨。
今年上半年，这个厂累计节约2448吨标煤、节水6.03万吨。
巧维护抓创新
降低维修费用
聚合物一厂抓住设备运行过程中的难点和降本的关键点，激励员工积极为降本增效动脑筋想办法。
聚丙烯酰胺生产装置的链条属于易损件，5个生产车间所有预研磨器在用的链条共368根，平均每两天就要更换一根。负责维修维护的机修车间主任王保庆针对链条消耗量大的情况，对损坏的链条提出多接少换的办法。目前，每个月更换链条数量由今年年初的180根降低到现在的103根，减少维修费用6万余元。
二套硫铵车间工艺主任张保和员工集思广益，反复研究干燥器内部设计，利用装置小修期间把顶层加热盘耙杆数量由4根增加至8根。耙杆数量增加后，耙叶推刮搅拌湿硫铵物料的次数随之增加，大大提高了物料干燥效率，避免了湿硫铵物料结块对耙杆和耙叶的损坏，每月可减少耙杆和耙叶更换费用9700元。
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