邢钢将资源综合利用、节能降耗和环境保护工作放在首位，从流程优化、淘汰落后和节能减排先进技术应用三个方面着手，调整产品结构，实现了产量不变，而能源消耗量逐年降低。近几年，该公司先后投入6.6亿元用于余热、余压等余能回收和污水处理中心、变频改造等资源综合利用项目。
在邢钢，有效益的节能环保已初露曙光。现在，邢钢各工序能耗均优于河北省能耗限额要求。“十二五”以来累计完成节能量20.69万吨标准煤，完成“十二五”节能目标的105.92%，并于今年10月22日顺利通过河北省节能监察中心的节能监察。
邢钢导入能源管理体系，成为国内冶金行业首先通过北京国金恒信管理体系认证公司认证的企业之一。2011年建成的能源中心已成为公司能源、环保、生产、物流、安全、设备等监、调、控多功能合一的集中管控一体化平台。能源中心投用对该公司各种能源介质的合理平衡、优化使用提供基础条件，实现了由单一装备节能到系统节能的转变，主要表现在转炉煤气回收量提高、高炉、焦炉煤气实现“零”放散，富余煤气全部用于发电，年增加发电量6460万千瓦时，年节约标准煤4.01万吨。
目前邢钢的6台机组均为中温中压煤气发电机组，正在策划改为高温高压发电机组。工程师算了一笔经济账：新上两台20兆瓦高温高压机组或高温超高压机组替换现有3台6兆瓦机组拆除，可在煤气消耗量不变的情况下，分别大幅提高发电量20%～30%，每年可增加净效益约为8000万元。
邢钢还计划回收利用炼焦荒煤气余热。据测算，每生产1吨红焦，回收高温荒煤气余热至少能产生0.1吨0.8兆帕的蒸汽，节能潜力巨大。邢钢规划了焦炉荒煤气上升管余热利用项目，预计可产生1200万元的年效益。
焦化烟囱入口处烟气平均温度为270℃，通过烟囱白白排放到空中，浪费能源。为此，该公司计划在焦炉烟囱附近分别建设一套烟气余热回收装置，将产生的过热蒸汽并网供厂区内的生产和生活使用。蒸汽按照每吨150元计算，年效益为960万元。
节能环保是企业生存发展的必然选择
行走在邢钢厂区大道上，仿佛徜徉于街角公园中，道旁的空闲地上见缝插针地布满了花坛、草坪。一条条干净的水泥路上，不时可以看到湿式清扫车来回穿梭。即使是隆冬时节，翠绿的柏树和参天的松树依然相映生辉。
“绿色发展是钢铁企业的必然选择，这既是社会责任，也是企业发展的内在要求。”邢钢董事长苑希现说。
不断深化实施节能减排，是每个企业必须履行的社会责任和需要遵循的道德标准，也是每个企业自身获得可持续发展的必备条件，更是缩小与发达国家一流企业差距的必然途径。
在一次一次公司决策层会议上，节能减排被列上议事日程。经过多次全公司大讨论，节能减排与企业发展成为全员热议的主题。
节能减排，节的是什么，减的是什么，都是投入，都是资源的高效利用。
“原来，我们用的煤粉就露天堆放，一下大雨流到马路上都是黑水。黑水就是煤，流走的都是生产的原材料，都是成本。后来，我们在国内率先建设了10个筒仓，一个仓可存放一万吨煤，既减少了污染，又节约了成本。”刘宏伟介绍。
推进节能减排，也是企业从低级走向高级的必然历程。邢钢在这一方面经常对标国外先进钢铁企业，国外企业在人工成本远远高于国内企业的情况下，依然取得比国内钢铁更好的效益，其中有产品的因素，也有节能减排的因素。
“节能减排的意义，实质就是资源转化率的概念。节能减排的程度越高，资源转化率就越高，产出就高，效率就高。因此，在某种程度上可以说体现了企业和国外企业的差距。对资源利用越充分，排放的废弃物就越少。节省下来的就是财富，减少的排放就是资源。在产品品质相同的情况下，比的就是成本控制。节能减排提高了邢钢在行业内的竞争力。”刘宏伟认为。
面对日趋低迷的外部环境，邢钢深刻地认识到节能管理不仅在于承担社会责任、满足政府要求，也是企业降低生产成本、实现可持续发展的最直接和最有效方法，因此在优化产品结构的同时，更加注重节能降耗。
能耗物耗高、污染物排放量大、发展模式粗放等问题已经影响到企业的生存。环境保护要求的提高，生态转型是邢钢作为城市钢厂的必然选择。
10亿元治污，强力推进节能减排
邢钢环保部部长蒋毅介绍，“十二五”期间，邢钢投入9亿元用于节能环保，今年又投入1.15亿元用于环保项目改造。
作为我省首批符合国家钢铁行业准入规范的钢铁企业，邢钢没有因此弱化环保工作的管理与投入，千方百计筹集资金在粉尘、烟气及污水治理方面开展持续攻关，通过重点源点污染物排放在线监控，引进第三方专业管理队伍等措施，确保环保管理工作的稳定、有效，相关技术和排放指标均优于国家现行标准。
目前，邢钢所有高能耗、高排放的工艺设备全部淘汰，装备水平符合钢铁工业“十二五”发展规划要求，相关技术指标和排放指标均优于国家现行标准。其中，环保设施配套率和环保设施相对运转率均达到100%，废水、废气排放合格率100%，新、扩、改建项目环保“三同时”执行率100%。
2008年前，虽然邢钢建有小型污水处理站，但每年仍有将近330万立方米的无法再利用的工业污水、生活污水通过污水管网直接排入市政污水管网，造成了水资源的浪费，加大了城市污染，还增加了企业用水投入。
为彻底改变这一状况，邢钢逐步在各工序内部建立了主体生产设备循环冷却水系统，各生产工序用水逐步实现了梯级利用、闭路循环，杜绝了一次性生产用水直接外排的浪费现象，有效提高了水资源的重复利用率。
经过近三年的技术、资金准备，邢钢投资8200万元建设污水处理回用节水项目。2012年，污水处理项目建成投用，将厂内的外排污水处理后作为全厂生产系统补充水，水重复利用率达97.5%以上。2012年至2015年，平均每年处理水量在500万吨。
污水循环处理系统的投运，每年可节约外购新水费用约800多万元。同时每年可减少COD排放量63.84吨、NH3-N排放量18.63吨，实现了污水的零排放，减少了对环境的污染，同样产生了良好的社会效益。
烧结机是排放二氧化硫的大户，为了实现增产减污，减少二氧化硫排放，保护周边环境，邢钢决定对两台烧结机分步实施脱硫改造。邢钢采用国内先进的SDA法脱硫技术，至2014年9月，两台烧结机全部完成了脱硫深入治理改造。
改造完成后，大大降低了二氧化硫排放量，有效降低了周边地区的酸雨危害。按二氧化硫入口平均浓度进行减排计算，每年可以减排6000多吨二氧化硫。脱硫装置的脱硫效率大于90%，同步运转率达100%。
2014年，邢钢在国内率先对进行了烧结烟气脱硫系统旁路拆除。由于烧结机旁路拆除在全国没有先例，无可借鉴的成功经验，在拆除旁路前存在很大的争论。不拆除会存在企业偷排嫌疑，而且不符合国家有关环保政策。但是拆除后，如果旁路阀门关闭不严或泄露，将会出现排放超标的可能。此外，如果脱硫出现故障突然停机，主抽风机不能同步停机，将可能损坏主抽风机，直接损失达上千万，而烧结停产更是可能会造成上亿元的间接损失。
在旁路拆除前，邢钢组织了大量的技术人员进行技术论证，并查找大量有关资料。组织专业人员进行论证，提前做好技术准备。最终，邢钢成功实现烧结旁路拆除，成为省内乃至全国拆除烧结旁路的第一家。外地钢铁企业听说后，纷纷前来参观考察，邢钢无私地分享了经验，促进了环保事业的共同提高。
邢钢还引进第三方环保专业管理队伍，实现了除尘设施的专业化管理。邢钢在外排水及焦化、炼铁、烧结、炼钢工序重点污染源点共安装了15套在线自动监测装置，并全部由第三方进行管理，确保了污染物在线监测的稳定、有效。
