印染企业要想节能降耗提高产品质量、染色一次成功率，生产中必须严格控制各工序工艺流程、产品质量。根据生产品种制定合理生产工艺，预防常见疵点发生对染色一次成功率非常关键。染色中漂练半成品质量直接关系到染色布产品的色光稳定性，布面的均匀丰满度，光泽，手感等各项指标。因此漂练各工序都应勤检查工艺，做到半成品布前后渗透良好一致，白度前后边中均匀，布面光洁无残留棉杂、死棉、粘连棉毛等，退浆干净一致。工艺制定要力求安全可靠宽容性强，以最大限度减少对染色过程的不利影响，生产出客户满意的优质产品。染色工序发现问题要采取合理有效方法早处理，避免造成不必要损失和浪费，这样才能提高一次染色成功率，生产出质优价廉产品。下面就染色过程中经常出现的疵点问题进行总结，并给出相应的处理方法和预防措施。
1 烧毛折子的形成与处理
在染色时有时会看到浸轧染液后布面上有双道或多道的黑折子，并且黑折子旁边有毛茸茸的白毛条，这种折子就是烧毛折子。这种折子焙烘后显现的一道道白印，等到还原显色后为一道道深黑折子。烧毛折子是由于烧毛时布面不平整经过火口时布面赶折子，由于火口温度高将形成折子的地方烫伤所形成的，由于折痕里面烧不到，所以黑折子旁边留有白毛条。
要预防烧毛折子的出现，首先烧毛时不能出折子，并根据不同织物制定合理的生产工艺，对于厚织物应先堆或煮后再烧毛，使烧毛进布平展减少烧毛机折子的可能性，再者就是烧毛采用湿落布防止落布温度高加剧折子程度。
如果染色时发现有烧毛折子，一定要进行前处理回修后再染色，一旦冒然开车生产染色后黑折子将无法处理。前处理回修烧毛折子的方法很简单，只要高温定型将布面拉平展再烧毛然后低碱丝光即可消除烧毛折子。
2 煮漂折子的形成与处理
漂练折子多见于高支高密涤棉织物和纯棉薄织物，生产中用水硬度大蒸洗时形成水垢易粘附在导布辊上，长时间生产会形成水垢沟痕，使导布辊不平整，织物便容易起折子。生产中一旦发现有折子应及时擦车清理，染色时发现半成品有折子，应采用合理工艺回修。下面介绍几种折子回修处理方法：
(1)漂练来布若为不平整暂时性折痕或丝光烘干折子，比较轻则直接染色不要考虑对染色影响，若比较重只要预定型即可染色生产。
(2)漂练来布若有明显折子，没有形成织物损伤染色打底下机是黑折子，若折子形成织物损伤则漂练下机是一道白折子印。对这种折子，可以采用高温超幅拉宽再丝光进行回修。
(3)漂练来布死折子严重，且布面上折痕已经形成极光印，这种折子比较难以处理，只能将来布进行高温超幅拉宽后再进行轻磨毛工艺，将折痕极光印磨平，然后重新煮漂，使损伤织物纤维膨化修复，最后经高浓度碱丝光处理将折痕拉平。
在这里强调一点，对于折子的回修首先要准确判断折子的成因非常关键，不同折子处理预防方法不同，以避免不必要工艺造成浪费。例如丝光烘干折子比较好发现，发现后要及时处理，不要把问题留到染色前再去定型。若烘干折子不好处理可以在丝光落布时打轴，这样将烘干折打平展用落布余温将折子烫平，这样就可以节省染色前定型了。(染色前定型有几个弊端：落布温度高容易形成压折。定型效果不好容易出现脱针折子。对于敏感颜色容易出现定形边折白边等疵点。细纺布染色前定型会加重雨状条花布面条影。因此漂练半成品在染色前最好不要定型，若必需要定型温度应控制在170-180℃为好。)
3 履带印的形成与处理
履带印较常出现在厚重织物中，在染色时同为履带印但由于形成的形式不同，所以染色后在织物上显示形态也不一样(黑印、白条印)。通常大家见到的履带印的是纬向杂乱的黑色横档印，这种履带印是由于履带箱中织物堆的太厚造成的堆置压痕，有时如果这种履带印较轻可以不用考虑，染色下机也不会太明显，如果这种折子太明显只要热堆再重新洗一下就可以去除。但是另一种白条状履带印大家可能极少遇到，也不清楚这为什么是履带造成的。大家知道为了生产安全煮漂履带箱采用的是饱和蒸汽，通过过热蒸汽加热履带箱水槽中水产生饱和蒸汽去处理织物，但如果履带箱中水位低水太少，履带箱中就会充满(240℃高温过热蒸汽，这样履带板(辊)就会温度太高将织物接触面烫伤而形成拒染白条斑，而且堆置时间越长白条斑越重，一旦这时设备机台出现故障白条斑将难以修复，所以我想这种白条斑也是履带造成的，我们一并将它归为履带印。
这种白条斑履带印一旦形成是非常难以除去的，因为它是造成织物损伤形成的，所以生产中一定要严防，挡车工开车要注意履带箱中堆置形态，厚度，水位(既不能水位太少也不能淹蒸箱)。
如果染色中发现这种白条斑履带印应如何处理呢?首先，这种履带印肯定需要回修，因为这种白条斑染色后特别明显客户不会接受，既然这种斑是履带造成的，那么再用煮漂履带箱去回修效果肯定不会好，所以我们采用热碱堆工艺，然后再浓碱丝光以提高烫伤处渗透上染率。即便是这样回修后，较重履带印依然白档印，下面我们只能改进染色工艺来弥补了：
(1) 对于较轻的履带印，可以采用两浸两轧或在料槽中加压辊方法延长浸液时间以减轻履带印。
(2) 对于比较重的履带印，我们要用两浴法染色，先用染化料50％用量染色一遍，再套染一遍可以明显改善履带印达到客户满意效果。
(3) 对于特别重的履带印，如果货单有漂白就做成漂白，否则只能用浸染方式染色才能最大程度改善履带印。
4 漂练半成品烂棉斑及破洞成因与预防
烂棉斑疵点一般在氧漂过程中形成。若漂练时，漂液中含有铁锈等杂质粘附在织物表面上，在金属离子作用下，双氧水会剧烈分解产生大量热而损伤棉纤维，纤维损伤处在履带蒸箱中经高温长时间堆置就会形成烂棉斑或破洞。此外，烧毛时布面若有烧焦的棉毛粘附在织物表面上，会在此处形成过烧点氧漂时此处也会，被双氧水剧烈反应灼伤而形成烂棉斑。
烂棉斑对染色质量影响非常大，染鲜艳颜色时，烂棉斑处形成亮斑；染深暗颜色时，烂棉斑处形成暗斑。对于涤棉织物来说，烂棉斑的轻重取决于涤纶纤维和棉纤维色相差，当其色相接近时色斑会减轻，当其色相差异大时，色斑会加重。因此，如果发现烂棉斑形成的色斑时，我们要尽可能调整涤棉色相一致，减轻涤棉织物光泽差异，尽可能减轻烂棉斑对色布产品质量的影响。
如果染色生产时发现有烂棉斑应及早通知漂练赶快处理，以最大程度降低损失，并且调整染色处方减轻烂棉斑程度。根据烂棉斑形成的原因，我们可以采取以下几点措施去预防：
(1) 盛装漂液的容器要干净，不能含有铁锈等金属杂质。使用的软水也要干净，不能被锈水管一次污染。另外，氧漂来布也不能有锈斑，有锈斑应先处理后再氧漂。
(2) 氧漂工艺要安全可靠宽容性强，助剂(稳定剂，渗透剂，螯合分散剂，水玻璃等)定量合理，以防止双氧水剧烈反应形成破洞或烂棉斑，生产薄织物双氧水含量要适当低些。
(3) 氧漂时应采用湿进布，以防止锈点或过烧点与双氧水剧烈反应。湿进布还可以弥补由于工艺波动造成的织物渗透及白度不一致。
(4) 坯布质量差时，织物棉结和死棉多的，客户要求打棉结。在磨毛机生产时，由于排风刷毛辊等因素影响，布面上会不同程度粘连棉毛，如果烧毛时刷毛箱处理不彻底，棉毛越积越多并不断被带至火口处，产生的棉毛灰烬落布时会使布面产生灼点，形成黑黄斑。这种碳化的棉毛灰烬在氧漂时会与双氧水剧烈反应，使织物形成烂棉斑。
因此，在生产打棉结织物时应注意：a.磨毛机排风刷毛效果要好，不能使棉毛到处飞舞并粘在布面上；b.烧毛时注意清理刷毛箱，杜绝产生棉毛带到火口处形成棉毛灰烬的可能，烧毛落布采用湿落布防止出现烂棉斑。
5 碱斑、白斑成因与预防措施
漂练来布如果洗碱不净，会使布面不匀整，白度不一致，而且在高温定型或焙烘时出现一片片黄斑(碱斑)，碱斑是由于丝光机平洗不充分、导布辊上粘有大块碱性棉毛、烘干时被滴落碱性水点(不同于黄锈点)造成的。碱斑丝光落布看不见，但经高温才会看到。
如果丝光机烘干滴落的水滴干净(蒸汽冷凝造成的)无色不含碱，则打底机落布、过轧车会看见白斑，但是连续染色机显色后白斑不显。如果丝光机掉水点为脏黄锈斑，丝光机落布就能很明显看到，这时要及时处理需漂练回修后再交付染色，因为这种斑染色后为暗斑，且一旦染色就处理不下来了。
如果织物丝光后有黄斑，首先要分析清楚黄斑是如何形成的，果断采取正确方法处理。如果黄斑只是锈点，织物没有损伤或破洞，需要用草酸洗后再染色；如果黄斑是擦烘干时残留烘筒净洗剂(酸性) 造成的，应马上停车处理，这种斑落布可以看到织物有损伤(涤棉织物)或破洞出现(酸洗水点在烘干高温时将纯棉织物烧出破洞)。对于涤棉织物这种斑如果较重就象烂棉斑，如果较轻斑处残存的棉纤维不上染，染色后形成白斑。
这一现象曾在染色车间分散／活性两浴染色时出现过。生产工艺：分散打底→焙烘→还原清洗→打底套染活性→汽固→水洗→皂煮烘干。分散还原清洗时，烘干机踏板上有烘筒净洗剂残液，生产中随水蒸气滴落在织物上形成黄斑，当时没有引起高度重视，套染活性时发现布面上有拒染白斑。为了尽可能挽回损失，曾采用草酸去油剂、再次还原清洗均无效。后来考虑到棉纤维损伤是由于酸造成的，为了使棉纤维提高上染率，又用浓碱对织物进行冷丝光，使残存棉纤维具有上染能力白斑才明显改善。为避免此类事故，可以采取以下措施：
(1) 还原清洗时发现黄斑应及时处理，并准确分析判断造成黄斑的原因。保证烘干机清洁，不含酸性物质。
(2) 还原清洗不能出折子，套染活性前不定型，以防止有酸性水点时高温定型工序加剧白斑程度。
(3) 一旦发现有酸性黄斑，再套染前应冷丝光处理使棉纤维上染后再套染活性，因为实践证明如果先套染活性再处理(包括冷丝光也很难以去除白斑)，白斑会很重。
漂练生产中，如果煮漂清洗不净或丝光碱中含有渗透剂等污物，在生产中被轧车碾压到布面上将难以除去，染色时对于士林染色打底机落布为暗斑，但连续落布不显；而若采用活性染料染色则正好相反，染色打底下机无任何斑迹，连续汽固发色后深斑点却很严重。为此我们在生产活性染色产品时，试色就应注意，一旦发现有深斑应先还原清洗一遍再染色就不显了，而染色后的产品剥色后重新套染活性也可以将斑去除。(通常粉色出红斑，紫色出黑蓝斑，亮绿色出亮绿斑)
白斑的形成有很多原因，如染色打底机水点、还原蒸箱水点，这些地方水点如果较白，为靠前位置产生，较轻为靠后位置产生；水点比较圆为过布路线高差较小地方产生的或喷溅上去的，水点长条型为过布路线高差较大地方产生的。还有的白斑如丝光机轧车上轧有编织袋条，造成此处染色时出现白斑，如果丝光机轧车轧有棉毛造成此处染色时形成暗斑。其他形成白斑原因很多，如其他章节介绍的蜡斑、碱泥、烂棉斑等。
6 碱泥的形成与处理
我们在染色生产中过打底轧车显白斑拒染的情况时有发生，前面我们己了解到的碱斑、蜡条都是这种情况。但是碱斑、蜡条在烘干后不太明显，然而烘干后依然非常明显，象粘有一块浆糊一样发白斑点这就是碱泥了。碱泥是丝光碱太脏有淤泥所形成的，它沉积在碱槽或箱底，有时加热蒸汽大将碱泥吹起来粘在布面上，经轧车碾压后难以洗下来染色时形成白斑。有时布面平缝头太宽，将箱底碱泥挂在布面上形成的，有时生产中断头穿布时将箱底碱泥粘在布面上形成的。这些出现碱泥的情况都是丝光碱脏沉积形成的，要想杜绝碱泥出现，应定期清理丝光机防止出现碱泥，另外丝光机倒数二格应加稳定酸来中和丝光碱，可以减轻碱斑发生也可以保证染色前半成品布pH值。
如果染色生产中发现碱泥如何处理?生产中如果发现碱泥应及时通知漂练工序及时清理丝光机，杜绝以后生产半成品再有碱泥。碱泥的处理非常简单，只要酸洗一下就可以去除了，哪怕是轧染连续下机后发现碱泥也可以酸洗将碱泥白斑洗去。碱泥虽然看上去是白斑，但它并不影响染料在织物上上染，只是布面上粘有一层跟浆一样东西，洗去碱泥后布面非常好，不显任何疵点。
7 蜡条、异性纱对染色影响及处理
由于坯布质量参差不齐，各织布厂使用的浆料也不同，所以造成染色时会出现布面花，A星严重，细纺布条影重等问题。尤其是一些小型纺织厂生产的坯布加入石蜡，在染色生产时会出现蜡条严重现象，致使染色布布面条花、白斑严重(尤以蓝色系列为重)。因此，漂练生产前检验坯布若含蜡较多，一定先除蜡(一般使用邦浆即可)，不能先走烧毛(高温后除蜡效果差些)。如果丝光前发现蜡条，可以拉宽时轧柔软剂再丝光，如果在染色前发现蜡条可以先轧低温除蜡剂烘干后即可染色。
纯棉织物然深色时，有时染色布下机会发现布面白星较多，而且在紫外灯光下有荧光，这是异性纱造成的，所以如果知道坯布有异性纱，应在煮后焙异性纱再漂，如果染前发现有异性纱，应染前焙异性纱，染色下机后异性纱如果较重，再去焙异性纱会对色光产生影响(由于染色后染料泳移对异性纱遮盖效果反而好，但影响色布色光和色布摩擦牢度、沾色)。
8 棉杂、死棉、棉毛及浆料处理不净对染色的影晌
生产中若坯布质量好，则染色上染率高染深性好，且布面光洁均匀丰满；坯布质量差，则染色白星和布面条花严重。因此遇到含死棉棉杂多的坯布，要加强前处理工艺，在保证生产安全可靠同时，尽可能将棉杂处理干净，将死棉煮透，改善上染率和染色布产品质量。
冷堆前处理织物由于节能，所以现在又有很多企业在应用，但是冷堆去除棉杂及浆料效果差布比较板结，因此染色时容易出折子，而且导布棍容易沾脏出现脏斑色斑，所以染色生产时要少添加粘稠助剂，如：防泳移剂，增白剂NT-2等。
生产涤棉磨毛织物或纯棉厚织物时，如果漂练生产清洗效果差棉毛清洗不净，一些细小棉毛会粘在布面上，轧车碾压后更难以去除，在染色时会形成白斑。有的白斑染色打底下机不明显，但是如果用手逆向搓布面，棉毛掉下来会看到露出很多白斑。还有的细小棉毛粘在布面上非常难以除去，染色连续机都难以发现，但当拉幅时需要添加抗皱、防雨剂、交联剂等粘稠助剂时将棉毛粘下来而露出白斑。因此棉毛造成的白斑不容小视，在生产磨毛产品时，应注意勤清理磨毛机风筒、排风机、刷毛辊处棉毛，以防止粘连在布面上，经出布轧车碾压难以洗下来。如果经过两边清洗棉毛还是洗不净，可以在磨毛机上再用刷毛辊刷一遍，再染色棉毛就会处理干净。
对于棉杂、死棉较多的织物，在丝光时提高碱浓度(220g／L)可以有效改善色布布面质量，减轻白星和布面条花。
磨毛织物在磨毛以后生产环节千万要注意极光印，因为一旦有极光印在染色时就会形成白斑，因此磨毛后丝光碱洗时轧车及导布棍不能粘有硬物，要勤巡回检查，染色时发现有极光印白斑，应先处理后再染色。我们生产中涤棉磨毛织物染色(分散／活性染料两浴法)曾遇到过，生产分散染色时发现有白斑没有足够重视，等到套染活性时发现白斑很重才想法处理。要处理磨毛布极光印只能以磨毛布磨毛效果为代价，采用较高碱浓再丝光，使极光印以外布面毛感同极光印处一样，这样极光印所造成染色白斑就不再显了。
9 染色时污气的形成与防治
我们在色布生产中经常会生产桔色，亮粉等特别艳丽颜色，而且会选用荧光料生产，但是生产下机我们会发现布面有一层黑气看上去布面特别花，这就是污气。通常污气是由以下几种情况造成的：
(1) 烧毛不净。如果烧毛效果差布面会留有一层短绒毛，染色生产时打底机红外线离布面太近，车速慢，红外线会将布面短绒毛烤糊而形成污气。生产比较暗颜色不明显，而漂亮颜色就会明显。
(2) 选料不当造成看似黑乎乎的污气。如果生产中分散料选用荧光料而活性料选用较暗染料，也会造成布面由于色光不一致产生一层黑乎乎污气。而且涤棉织物本身涤要比棉光洁度亮度高，染特别艳丽颜色涤与棉容易造成色相亮度不一致，因此生产艳丽颜色时应加强棉处理，保证织物白度，使色布涤与棉色相基本一致防止污气产生。
(3) 染色工艺制定不当造成的。例如：选用分散荧光红、分散荧光桃红、分散紫拼混生产亮粉红。如果焙烘温度低则染色后布面又暗又花，而焙烘温度高则染色后布面又艳又丰满，这时因为分散荧光桃红高温才能充分发色体现漂亮荧光效果，所以应该根据所选用染料制定合理生产工艺才能生产出艳丽丰满的色布。
以上几点是我们在染色生产时常遇到的问题，我在此作了一下总结归纳，并对这些问题给出预防、处理方法，希望给大家提供有益的借鉴和参考。
1 烧毛折子的形成与处理
在染色时有时会看到浸轧染液后布面上有双道或多道的黑折子，并且黑折子旁边有毛茸茸的白毛条，这种折子就是烧毛折子。这种折子焙烘后显现的一道道白印，等到还原显色后为一道道深黑折子。烧毛折子是由于烧毛时布面不平整经过火口时布面赶折子，由于火口温度高将形成折子的地方烫伤所形成的，由于折痕里面烧不到，所以黑折子旁边留有白毛条。
要预防烧毛折子的出现，首先烧毛时不能出折子，并根据不同织物制定合理的生产工艺，对于厚织物应先堆或煮后再烧毛，使烧毛进布平展减少烧毛机折子的可能性，再者就是烧毛采用湿落布防止落布温度高加剧折子程度。
如果染色时发现有烧毛折子，一定要进行前处理回修后再染色，一旦冒然开车生产染色后黑折子将无法处理。前处理回修烧毛折子的方法很简单，只要高温定型将布面拉平展再烧毛然后低碱丝光即可消除烧毛折子。
2 煮漂折子的形成与处理
漂练折子多见于高支高密涤棉织物和纯棉薄织物，生产中用水硬度大蒸洗时形成水垢易粘附在导布辊上，长时间生产会形成水垢沟痕，使导布辊不平整，织物便容易起折子。生产中一旦发现有折子应及时擦车清理，染色时发现半成品有折子，应采用合理工艺回修。下面介绍几种折子回修处理方法：
(1)漂练来布若为不平整暂时性折痕或丝光烘干折子，比较轻则直接染色不要考虑对染色影响，若比较重只要预定型即可染色生产。
(2)漂练来布若有明显折子，没有形成织物损伤染色打底下机是黑折子，若折子形成织物损伤则漂练下机是一道白折子印。对这种折子，可以采用高温超幅拉宽再丝光进行回修。
(3)漂练来布死折子严重，且布面上折痕已经形成极光印，这种折子比较难以处理，只能将来布进行高温超幅拉宽后再进行轻磨毛工艺，将折痕极光印磨平，然后重新煮漂，使损伤织物纤维膨化修复，最后经高浓度碱丝光处理将折痕拉平。
在这里强调一点，对于折子的回修首先要准确判断折子的成因非常关键，不同折子处理预防方法不同，以避免不必要工艺造成浪费。例如丝光烘干折子比较好发现，发现后要及时处理，不要把问题留到染色前再去定型。若烘干折子不好处理可以在丝光落布时打轴，这样将烘干折打平展用落布余温将折子烫平，这样就可以节省染色前定型了。(染色前定型有几个弊端：落布温度高容易形成压折。定型效果不好容易出现脱针折子。对于敏感颜色容易出现定形边折白边等疵点。细纺布染色前定型会加重雨状条花布面条影。因此漂练半成品在染色前最好不要定型，若必需要定型温度应控制在170-180℃为好。)
3 履带印的形成与处理
履带印较常出现在厚重织物中，在染色时同为履带印但由于形成的形式不同，所以染色后在织物上显示形态也不一样(黑印、白条印)。通常大家见到的履带印的是纬向杂乱的黑色横档印，这种履带印是由于履带箱中织物堆的太厚造成的堆置压痕，有时如果这种履带印较轻可以不用考虑，染色下机也不会太明显，如果这种折子太明显只要热堆再重新洗一下就可以去除。但是另一种白条状履带印大家可能极少遇到，也不清楚这为什么是履带造成的。大家知道为了生产安全煮漂履带箱采用的是饱和蒸汽，通过过热蒸汽加热履带箱水槽中水产生饱和蒸汽去处理织物，但如果履带箱中水位低水太少，履带箱中就会充满(240℃高温过热蒸汽，这样履带板(辊)就会温度太高将织物接触面烫伤而形成拒染白条斑，而且堆置时间越长白条斑越重，一旦这时设备机台出现故障白条斑将难以修复，所以我想这种白条斑也是履带造成的，我们一并将它归为履带印。
这种白条斑履带印一旦形成是非常难以除去的，因为它是造成织物损伤形成的，所以生产中一定要严防，挡车工开车要注意履带箱中堆置形态，厚度，水位(既不能水位太少也不能淹蒸箱)。
如果染色中发现这种白条斑履带印应如何处理呢?首先，这种履带印肯定需要回修，因为这种白条斑染色后特别明显客户不会接受，既然这种斑是履带造成的，那么再用煮漂履带箱去回修效果肯定不会好，所以我们采用热碱堆工艺，然后再浓碱丝光以提高烫伤处渗透上染率。即便是这样回修后，较重履带印依然白档印，下面我们只能改进染色工艺来弥补了：
(1) 对于较轻的履带印，可以采用两浸两轧或在料槽中加压辊方法延长浸液时间以减轻履带印。
(2) 对于比较重的履带印，我们要用两浴法染色，先用染化料50％用量染色一遍，再套染一遍可以明显改善履带印达到客户满意效果。
(3) 对于特别重的履带印，如果货单有漂白就做成漂白，否则只能用浸染方式染色才能最大程度改善履带印。
4 漂练半成品烂棉斑及破洞成因与预防
烂棉斑疵点一般在氧漂过程中形成。若漂练时，漂液中含有铁锈等杂质粘附在织物表面上，在金属离子作用下，双氧水会剧烈分解产生大量热而损伤棉纤维，纤维损伤处在履带蒸箱中经高温长时间堆置就会形成烂棉斑或破洞。此外，烧毛时布面若有烧焦的棉毛粘附在织物表面上，会在此处形成过烧点氧漂时此处也会，被双氧水剧烈反应灼伤而形成烂棉斑。
烂棉斑对染色质量影响非常大，染鲜艳颜色时，烂棉斑处形成亮斑；染深暗颜色时，烂棉斑处形成暗斑。对于涤棉织物来说，烂棉斑的轻重取决于涤纶纤维和棉纤维色相差，当其色相接近时色斑会减轻，当其色相差异大时，色斑会加重。因此，如果发现烂棉斑形成的色斑时，我们要尽可能调整涤棉色相一致，减轻涤棉织物光泽差异，尽可能减轻烂棉斑对色布产品质量的影响。
如果染色生产时发现有烂棉斑应及早通知漂练赶快处理，以最大程度降低损失，并且调整染色处方减轻烂棉斑程度。根据烂棉斑形成的原因，我们可以采取以下几点措施去预防：
(1) 盛装漂液的容器要干净，不能含有铁锈等金属杂质。使用的软水也要干净，不能被锈水管一次污染。另外，氧漂来布也不能有锈斑，有锈斑应先处理后再氧漂。
(2) 氧漂工艺要安全可靠宽容性强，助剂(稳定剂，渗透剂，螯合分散剂，水玻璃等)定量合理，以防止双氧水剧烈反应形成破洞或烂棉斑，生产薄织物双氧水含量要适当低些。
(3) 氧漂时应采用湿进布，以防止锈点或过烧点与双氧水剧烈反应。湿进布还可以弥补由于工艺波动造成的织物渗透及白度不一致。
(4) 坯布质量差时，织物棉结和死棉多的，客户要求打棉结。在磨毛机生产时，由于排风刷毛辊等因素影响，布面上会不同程度粘连棉毛，如果烧毛时刷毛箱处理不彻底，棉毛越积越多并不断被带至火口处，产生的棉毛灰烬落布时会使布面产生灼点，形成黑黄斑。这种碳化的棉毛灰烬在氧漂时会与双氧水剧烈反应，使织物形成烂棉斑。
因此，在生产打棉结织物时应注意：a.磨毛机排风刷毛效果要好，不能使棉毛到处飞舞并粘在布面上；b.烧毛时注意清理刷毛箱，杜绝产生棉毛带到火口处形成棉毛灰烬的可能，烧毛落布采用湿落布防止出现烂棉斑。
5 碱斑、白斑成因与预防措施
漂练来布如果洗碱不净，会使布面不匀整，白度不一致，而且在高温定型或焙烘时出现一片片黄斑(碱斑)，碱斑是由于丝光机平洗不充分、导布辊上粘有大块碱性棉毛、烘干时被滴落碱性水点(不同于黄锈点)造成的。碱斑丝光落布看不见，但经高温才会看到。
如果丝光机烘干滴落的水滴干净(蒸汽冷凝造成的)无色不含碱，则打底机落布、过轧车会看见白斑，但是连续染色机显色后白斑不显。如果丝光机掉水点为脏黄锈斑，丝光机落布就能很明显看到，这时要及时处理需漂练回修后再交付染色，因为这种斑染色后为暗斑，且一旦染色就处理不下来了。
如果织物丝光后有黄斑，首先要分析清楚黄斑是如何形成的，果断采取正确方法处理。如果黄斑只是锈点，织物没有损伤或破洞，需要用草酸洗后再染色；如果黄斑是擦烘干时残留烘筒净洗剂(酸性) 造成的，应马上停车处理，这种斑落布可以看到织物有损伤(涤棉织物)或破洞出现(酸洗水点在烘干高温时将纯棉织物烧出破洞)。对于涤棉织物这种斑如果较重就象烂棉斑，如果较轻斑处残存的棉纤维不上染，染色后形成白斑。
这一现象曾在染色车间分散／活性两浴染色时出现过。生产工艺：分散打底→焙烘→还原清洗→打底套染活性→汽固→水洗→皂煮烘干。分散还原清洗时，烘干机踏板上有烘筒净洗剂残液，生产中随水蒸气滴落在织物上形成黄斑，当时没有引起高度重视，套染活性时发现布面上有拒染白斑。为了尽可能挽回损失，曾采用草酸去油剂、再次还原清洗均无效。后来考虑到棉纤维损伤是由于酸造成的，为了使棉纤维提高上染率，又用浓碱对织物进行冷丝光，使残存棉纤维具有上染能力白斑才明显改善。为避免此类事故，可以采取以下措施：
(1) 还原清洗时发现黄斑应及时处理，并准确分析判断造成黄斑的原因。保证烘干机清洁，不含酸性物质。
(2) 还原清洗不能出折子，套染活性前不定型，以防止有酸性水点时高温定型工序加剧白斑程度。
(3) 一旦发现有酸性黄斑，再套染前应冷丝光处理使棉纤维上染后再套染活性，因为实践证明如果先套染活性再处理(包括冷丝光也很难以去除白斑)，白斑会很重。
漂练生产中，如果煮漂清洗不净或丝光碱中含有渗透剂等污物，在生产中被轧车碾压到布面上将难以除去，染色时对于士林染色打底机落布为暗斑，但连续落布不显；而若采用活性染料染色则正好相反，染色打底下机无任何斑迹，连续汽固发色后深斑点却很严重。为此我们在生产活性染色产品时，试色就应注意，一旦发现有深斑应先还原清洗一遍再染色就不显了，而染色后的产品剥色后重新套染活性也可以将斑去除。(通常粉色出红斑，紫色出黑蓝斑，亮绿色出亮绿斑)
白斑的形成有很多原因，如染色打底机水点、还原蒸箱水点，这些地方水点如果较白，为靠前位置产生，较轻为靠后位置产生；水点比较圆为过布路线高差较小地方产生的或喷溅上去的，水点长条型为过布路线高差较大地方产生的。还有的白斑如丝光机轧车上轧有编织袋条，造成此处染色时出现白斑，如果丝光机轧车轧有棉毛造成此处染色时形成暗斑。其他形成白斑原因很多，如其他章节介绍的蜡斑、碱泥、烂棉斑等。
6 碱泥的形成与处理
我们在染色生产中过打底轧车显白斑拒染的情况时有发生，前面我们己了解到的碱斑、蜡条都是这种情况。但是碱斑、蜡条在烘干后不太明显，然而烘干后依然非常明显，象粘有一块浆糊一样发白斑点这就是碱泥了。碱泥是丝光碱太脏有淤泥所形成的，它沉积在碱槽或箱底，有时加热蒸汽大将碱泥吹起来粘在布面上，经轧车碾压后难以洗下来染色时形成白斑。有时布面平缝头太宽，将箱底碱泥挂在布面上形成的，有时生产中断头穿布时将箱底碱泥粘在布面上形成的。这些出现碱泥的情况都是丝光碱脏沉积形成的，要想杜绝碱泥出现，应定期清理丝光机防止出现碱泥，另外丝光机倒数二格应加稳定酸来中和丝光碱，可以减轻碱斑发生也可以保证染色前半成品布pH值。
如果染色生产中发现碱泥如何处理?生产中如果发现碱泥应及时通知漂练工序及时清理丝光机，杜绝以后生产半成品再有碱泥。碱泥的处理非常简单，只要酸洗一下就可以去除了，哪怕是轧染连续下机后发现碱泥也可以酸洗将碱泥白斑洗去。碱泥虽然看上去是白斑，但它并不影响染料在织物上上染，只是布面上粘有一层跟浆一样东西，洗去碱泥后布面非常好，不显任何疵点。
7 蜡条、异性纱对染色影响及处理
由于坯布质量参差不齐，各织布厂使用的浆料也不同，所以造成染色时会出现布面花，A星严重，细纺布条影重等问题。尤其是一些小型纺织厂生产的坯布加入石蜡，在染色生产时会出现蜡条严重现象，致使染色布布面条花、白斑严重(尤以蓝色系列为重)。因此，漂练生产前检验坯布若含蜡较多，一定先除蜡(一般使用邦浆即可)，不能先走烧毛(高温后除蜡效果差些)。如果丝光前发现蜡条，可以拉宽时轧柔软剂再丝光，如果在染色前发现蜡条可以先轧低温除蜡剂烘干后即可染色。
纯棉织物然深色时，有时染色布下机会发现布面白星较多，而且在紫外灯光下有荧光，这是异性纱造成的，所以如果知道坯布有异性纱，应在煮后焙异性纱再漂，如果染前发现有异性纱，应染前焙异性纱，染色下机后异性纱如果较重，再去焙异性纱会对色光产生影响(由于染色后染料泳移对异性纱遮盖效果反而好，但影响色布色光和色布摩擦牢度、沾色)。
8 棉杂、死棉、棉毛及浆料处理不净对染色的影晌
生产中若坯布质量好，则染色上染率高染深性好，且布面光洁均匀丰满；坯布质量差，则染色白星和布面条花严重。因此遇到含死棉棉杂多的坯布，要加强前处理工艺，在保证生产安全可靠同时，尽可能将棉杂处理干净，将死棉煮透，改善上染率和染色布产品质量。
冷堆前处理织物由于节能，所以现在又有很多企业在应用，但是冷堆去除棉杂及浆料效果差布比较板结，因此染色时容易出折子，而且导布棍容易沾脏出现脏斑色斑，所以染色生产时要少添加粘稠助剂，如：防泳移剂，增白剂NT-2等。
生产涤棉磨毛织物或纯棉厚织物时，如果漂练生产清洗效果差棉毛清洗不净，一些细小棉毛会粘在布面上，轧车碾压后更难以去除，在染色时会形成白斑。有的白斑染色打底下机不明显，但是如果用手逆向搓布面，棉毛掉下来会看到露出很多白斑。还有的细小棉毛粘在布面上非常难以除去，染色连续机都难以发现，但当拉幅时需要添加抗皱、防雨剂、交联剂等粘稠助剂时将棉毛粘下来而露出白斑。因此棉毛造成的白斑不容小视，在生产磨毛产品时，应注意勤清理磨毛机风筒、排风机、刷毛辊处棉毛，以防止粘连在布面上，经出布轧车碾压难以洗下来。如果经过两边清洗棉毛还是洗不净，可以在磨毛机上再用刷毛辊刷一遍，再染色棉毛就会处理干净。
对于棉杂、死棉较多的织物，在丝光时提高碱浓度(220g／L)可以有效改善色布布面质量，减轻白星和布面条花。
磨毛织物在磨毛以后生产环节千万要注意极光印，因为一旦有极光印在染色时就会形成白斑，因此磨毛后丝光碱洗时轧车及导布棍不能粘有硬物，要勤巡回检查，染色时发现有极光印白斑，应先处理后再染色。我们生产中涤棉磨毛织物染色(分散／活性染料两浴法)曾遇到过，生产分散染色时发现有白斑没有足够重视，等到套染活性时发现白斑很重才想法处理。要处理磨毛布极光印只能以磨毛布磨毛效果为代价，采用较高碱浓再丝光，使极光印以外布面毛感同极光印处一样，这样极光印所造成染色白斑就不再显了。
9 染色时污气的形成与防治
我们在色布生产中经常会生产桔色，亮粉等特别艳丽颜色，而且会选用荧光料生产，但是生产下机我们会发现布面有一层黑气看上去布面特别花，这就是污气。通常污气是由以下几种情况造成的：
(1) 烧毛不净。如果烧毛效果差布面会留有一层短绒毛，染色生产时打底机红外线离布面太近，车速慢，红外线会将布面短绒毛烤糊而形成污气。生产比较暗颜色不明显，而漂亮颜色就会明显。
(2) 选料不当造成看似黑乎乎的污气。如果生产中分散料选用荧光料而活性料选用较暗染料，也会造成布面由于色光不一致产生一层黑乎乎污气。而且涤棉织物本身涤要比棉光洁度亮度高，染特别艳丽颜色涤与棉容易造成色相亮度不一致，因此生产艳丽颜色时应加强棉处理，保证织物白度，使色布涤与棉色相基本一致防止污气产生。
(3) 染色工艺制定不当造成的。例如：选用分散荧光红、分散荧光桃红、分散紫拼混生产亮粉红。如果焙烘温度低则染色后布面又暗又花，而焙烘温度高则染色后布面又艳又丰满，这时因为分散荧光桃红高温才能充分发色体现漂亮荧光效果，所以应该根据所选用染料制定合理生产工艺才能生产出艳丽丰满的色布。
以上几点是我们在染色生产时常遇到的问题，我在此作了一下总结归纳，并对这些问题给出预防、处理方法，希望给大家提供有益的借鉴和参考。
