通用汽车花费了1.31亿美元为其Bowling Green组装厂打造了一套先进的生产体系。而首先“享用”其成果的是通用科尔维特。新的技术包括铝材之间的电焊工艺，实现超高强度车身的同时保证尺寸精确性。
新的生产技术可以实现更精确的组件制造，例如车架及其附属连接件。通过三维激光检测系统，使组件制造时产生的装配公差比上一代科尔维特生产时精确25%。
“许多消费者永远不会亲眼看见生产科尔维特Stingray过程中采用的先进制造技术”Bowling Green组装厂经理Dave Tatman表示：“不过，他们能感受到生产技术所带来的实质变化。”
对于这点，Tatman举例说明：“全新的铝焊接工艺让科尔维特的车架更轻、刚度更高，从而提升性能并让司机在驾驶时更安心。此外，司机在驾驶时将免受车架震动噪声的影响。”
在1.31亿美元的投资中，5200万美元用于建造一个全新的车身装配车间，该车间负责生产全新的轻量化铝制内框架。该铝制内框架不仅保证了科尔维 特车身的可靠性，同时还是保证2014款科尔维特Stingray车身尺寸精确性的一个平台。相比上一代车架，新的铝制框架重量轻了45千克，而刚度却提 升了57%。因此，通常敞篷版车型底盘的加固强化工作也可以省去。
全新车身装配车间
全新车身装配车间
在科尔维特这款车诞生至今，2014款车型中的车架结构最为复杂，主车架由5段特别定制的铝材合并而成，包括车架两端的铝挤压件、主车架中央梁和悬架连接处的空心节点铸件。车架每部分的厚度均不同，根据每部分的不同作用达到不同的刚度和重量要求。
车架装配需要先进的连接工艺、精确的强度测量和尺寸测量作为基础。通用采用新型铝材焊接、热熔钻式紧固工艺以及激光焊接工艺分别满足上述要求，打造出高质量的车架。
热熔钻制造工艺
2014款科尔维特Stingray的车架中包含了188个热熔钻制造工艺制成的紧固件，采用结构胶固定于车身上。高速旋转的钻头在较高的轴向压力 作用下，接触到需要加工的工件材料表面，产生的巨大热量使材料软化并使其上下延展，使材料成型和穿孔。随着钻头压入材料表面，一些移动的金属在工件的上表 面形成了一个环状凸台，其他的金属在工件的下表面形成一个凸起的衬套，这些变化都发生在短短的几秒钟内。
形成的环状凸台和衬套的高度总和超过原材料厚度的三倍，衬套的直径精确地由钻头的圆柱部分来确定。 此加工过程不仅不会破坏金属的内部组织结构，而且会使得形成的圆柱具有非常高的强度，足以用来做轴的支撑部分，如果在钻孔后再加工出螺纹，该螺纹足以承受较大的扭矩和拉力。
铝合金电阻点焊
铝合金电阻点焊
该技术由通用汽车首创，用于需要双面点焊的铝材之间。该工艺对于较厚（≤4毫米）的材料尤其有效，也是2014款科尔维特车架的材料厚度。焊接铝挤 压件、压铸模件和铝金属薄片的连接也会运用该工艺。在2014款科尔维特Stingray轿跑的车加中，有439处运用了铝合金电阻点焊，包括铝合金车架 结构梁组件、主车架附属件等。此外，还有部分车架组件由通用汽车认证的供应商提供。
通用全新点焊工艺采用半球形电极，在进行铝焊的过程中，它比传统光滑电极焊接更可靠，成本也更低。半球形电极焊头分解铝材料表面的氧化物从而使焊接点更牢固。
激光焊接
激光焊接
新科尔维特的车架结构梁和附属在上铝板均采用了激光焊接技术。当只允许在工件单面进行焊接时，该工艺能够实现持续地快速焊接。
此外，高能激光束的能量经过精确控制后，可将工件焊缝区的热量益处降低至最小，从而提升工艺精确度。
另一站点则为单独一台。每个机械臂都配备有激光功率发生器，通过它们，完成车架上71个部分的37个焊点。
激光感知检验
在上述焊接工艺的背后，通用还利用激光视觉检验技术对生产步骤进行精度检测。每副完成生产的车架都会通过Perceptron感知工具对其关键部位的焊点情况进行监测。
通过检查工厂中每辆汽车和每个部件装配过程后，工作人员一旦发现制程变异（process variation），则能立刻制定相应的解决方案。新一代科尔维特制造过程中采用更严格的公差标准，其生产精确度相比上一代提升了25%。
Perceptron是一款三维测量系统，采用Helix激光传感器或摄像头，对车架纵梁、连接于车身的车架以及复合车身分别进行检测。
在复合车身上，有39个参数点需要检测，检测耗时大约为2分半钟，检测精度为±0.25毫米。
2014款科尔维特Singray是科尔维特的第七代车型，从1981年6月起，在Bowling Green工厂制造。科尔维特Stingray轿跑售价51,995美元起，敞篷版售价56,995美元起。
