加快淘汰落后工艺和设备，提高新建、改扩建工程的能耗准入标准。实现技术装备大型化、生产流程连续化、紧凑化、高效化，最大限度综合利用各种能 源和资源。大型钢铁企业焦炉要建设干熄焦装置，大型高炉配套炉顶压差发电装置(TRT)；炼钢系统采用全连铸、溅渣护炉等技术；轧钢系统进一步实现连轧 化，大力推进连铸坯一火成材和热装热送工艺，采用蓄热式燃烧技术；充分利用高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气等可燃气体和各类蒸汽，以自备电站为主要集成手 段，推动钢铁企业节能降耗。
矿山系统采矿工序应提倡露天矿陡帮开采工艺技术，降低剥采比；实现矿区分期开采，采用破碎一胶带机半连续矿岩运输工艺；地下矿开采结构参数大型化。
推行多碎少磨技术。推广磁性衬板，耐磨钢球等耐磨材料的应用；开发和推广先进的选矿工艺技术装备，提高精矿粉铁品位和金属收得率。
加大尾矿资源的综合利用，推广减量化、资源化和无害化措施。提倡尾矿资源再选，浮船回采磁选法回收铁尾矿。
焦化系统应推广干法熄焦技术。新建及改扩建焦炉应有入炉煤调湿和荒煤气显热回收技术装备，原则上要同步配套建设干法熄焦装置。推广捣固焦技术， 增加弱粘结性煤用量，减少主焦煤用量。焦化煤气应全部合理利用，配套建设煤气综合利用设施，如：合成甲醇、双氧水、煤气提氢或煤气发电等。
炼铁系统高炉技术应向装备大型化发展，实行精料、高压、高风温和低硅冶炼技术，建立高炉专家操作系统，全面推广高炉余压发电技术，高炉长寿技术。提高喷煤比，煤粉置换比。积极引进、开发熔融还原、直接还原炼铁新技术。
烧结工序要坚持低碳厚料层技术，研发低硅烧结技术，推广小球烧结技术，热风烧结、混合料预热和热风点火等节能技术。降低烧结机漏风率，开发烧结矿显热回收利用技术。采用精矿烧结的企业，应逐步取消烧结工艺，改用球团工艺。
炼钢、连铸及轧钢系统要实现洁净钢生产，强化铁水预处理、提高钢水炉外精炼比。提高废钢回收量和利用率，推广溅渣护炉技术，提高炉衬寿命，提高金属收得率。开发钢渣显热回收技术。提高制氧机控制水平，减少放散率。开发钢渣回收利用技术。
转炉炼钢应加强煤气及蒸气回收，降低工序能耗。电炉炼钢要优化供电技术，推广水冷炉壁和炉盖，节约耐材，实现长弧运行，提高热电效率。
发展高效连铸，研究和推广特殊钢连铸技术。加快薄板坯连铸连轧技术和近终型连铸技术的开发应用。推广连铸坯热送热装和直接轧制技术，研究应用无头轧制技术，大力发展高效钢材。
铁合金系统铁合金矿热电炉变压器应选用有载电动多级调压的三相或三个单相节能型设备，实现操作机械化和控制自动化。选择炉型及容量除考虑品种及环保外，要采取有效节能措施，降低主要铁合金产品的单位冶炼电耗。
有效降低煤气放散率加强钢铁生产过程中副产煤气回收利用，确保煤气系统安全运行，编制煤气平衡表，制定煤气管理计划，减少煤气放散率。
推广蓄热式燃烧技术在热风炉、轧钢加热炉、烤包器、锅炉及其它炉窑上，充分利用低热值高炉煤气，开发应用转炉煤气技术，逐步实现钢铁生产工艺过程燃料无油化。
建立和完善钢铁企业能源控制和管理中心，健全各类动力介质计量、监控，加强各类动力设施管理，加强和保障锅炉、煤气、制氧等动力系统安全、可靠、经济、均衡运行。
