巧用碱性印染废水使其脱胎换骨
目前中国印染废水治理主要以末端治理为主，废水处理后的回用率很低，一般的治理方法只是把污染物从一种状态转移到另一种状态，并未真正消除污染。相对于水资源而言，印染废水处理是一个再生水资源的过程，清洁生产技术就是要使用不产生二次污染的治理方法，尽量减少处理后水中有害物质的排放，对废水处理过程中产生的污泥进行妥善处置，防止二次污染和污染转移,减少废水对人类和环境的影响，最终实现废水资源化。
纺织印染企业排放的大量印染废水有机物浓度高、色度高、pH值高，必须进行预处理达到接管标准后才能排入污水处理厂进行处理。而大量预处理未达标的印染废水直接排放进污水厂，使污水厂的二级生化反应受到强烈冲击，造成出水水质不达标，导致污水厂也需额外缴纳一大笔超标排放费用。
就像甪直热电厂碰到的问题那样，根据国家环保政策的有关规定，新建的燃煤电厂必须同步建设脱硫设施，现有燃煤含硫量大于1%的电厂要在2010年前分期分批建成脱硫设施。甪直热电厂对锅炉烟气采取水膜除尘器进行除尘，对烟气中的粉尘有较好脱除效果，但由于采用中性偏酸的天然河水作为除尘用水，对二氧化硫的脱除效率仅为10%～15%，而且年耗水量达80多万吨，还会造成周围空气中二氧化硫浓度增高，影响周边老百姓的身体健康，加重对周边建筑、设备的腐蚀。由于除尘水吸收了二氧化硫，对整套除尘装置和输送管线造成了腐蚀，加大了脱硫除尘设施的维修运行费用。如果要使pH值达标排放，热电厂每天要向除尘水中投加3吨碱性物质，这也是一笔不小的费用。
让碱性印染废水作为主脱硫剂，除尘率二氧化硫去除率都高。这源自于甪直热电厂对原有的水膜除尘系统进行工艺改造所取得的显著效果。他们利用热电厂周边印染厂高浓度的废碱液作为除尘器的水源，同时，以碱性印染废水作为主脱硫剂，利用其中富含的碱性物质吸收烟气中的二氧化硫，脱硫系统不会出现结垢等问题，运行安全可靠。据环保局监测，这一设施的除尘率达95%以上，二氧化硫去除率在80%以上。
改进工艺和设备是必由之路
随着环境污染的加重，水的污染程度也受到很大影响，水资源将越来越宝贵，对水资源的合理有效利用将严重制约企业特别是印染企业的发展。实践表明传统工艺的改进和设备的更新，是印染企业良性发展的必由之路。
普通的前处理工艺分退浆、煮炼、漂白三道工序，而新型的高效短流程冷轧堆技术，不仅节约了水、电、汽和化工原料,还有效地减少了污水的排放。同时，采用一些新型低温高效精练剂,还能降低废水中COD和BOD约20%~50%。酶退浆和过醋酸、过氧化氢的漂白工艺应用，可减少污染物排放，堆丝光工艺使碱浓度降为传统工艺的16%废碱的排放。采用小浴比、低轧余率染色机和高固着率染料，提高染料上染率，减少有色废水的排放。印花染色工艺中用双氧水、硝酸钠、过硼酸钠等相对无毒氧化剂代替重铬酸钾，杜绝污染源。整理中，推广低甲醛和无甲醛树脂整理，减少甲醛对环境的污染和人体的损害。随着新型粘合剂的开发，涂料染色和涂料印花得到进一步发展，因其固色后无需水洗，污染较低。
甪直热电厂的这一项工艺改造，让人惊喜地看到了精打细利用印染废水脱硫的账，经过相互利用的技术改进，直接经济效益就达到400万元。
印染废水在这里成为不可或缺的角色，这项改进工艺来说，如果不用印染废水脱硫，要想取得同样的脱硫效果，需要每天添加废碱液5吨左右，年投入资金达100万元。而印染厂的印染废水每天需加入1.5吨的冰醋酸进行中和后，才能送入污水处理厂处理，年投入资金约300万元。实施了这项工程后，污水处理厂接入的污水达标了，运行相对稳定，年节约电费100万元左右，还省去了一大笔超标排放的费用。
这项工程不仅削减了二氧化硫排放量，保护了大气环境。采用印染废水替代天然河水，又节约了大量水资源。经监测，经过除尘脱硫后的印染废水中，化学需氧量可去除50%左右，年削减化学需氧量约450吨。此外，这一项目还提高了热电厂的脱硫效益，年削减二氧化硫排放量1500吨以上，改善了甪直镇的空气质量，也减少了酸雨的发生概率，实现了节能和减排双赢。
目前中国印染废水治理主要以末端治理为主，废水处理后的回用率很低，一般的治理方法只是把污染物从一种状态转移到另一种状态，并未真正消除污染。相对于水资源而言，印染废水处理是一个再生水资源的过程，清洁生产技术就是要使用不产生二次污染的治理方法，尽量减少处理后水中有害物质的排放，对废水处理过程中产生的污泥进行妥善处置，防止二次污染和污染转移,减少废水对人类和环境的影响，最终实现废水资源化。
纺织印染企业排放的大量印染废水有机物浓度高、色度高、pH值高，必须进行预处理达到接管标准后才能排入污水处理厂进行处理。而大量预处理未达标的印染废水直接排放进污水厂，使污水厂的二级生化反应受到强烈冲击，造成出水水质不达标，导致污水厂也需额外缴纳一大笔超标排放费用。
就像甪直热电厂碰到的问题那样，根据国家环保政策的有关规定，新建的燃煤电厂必须同步建设脱硫设施，现有燃煤含硫量大于1%的电厂要在2010年前分期分批建成脱硫设施。甪直热电厂对锅炉烟气采取水膜除尘器进行除尘，对烟气中的粉尘有较好脱除效果，但由于采用中性偏酸的天然河水作为除尘用水，对二氧化硫的脱除效率仅为10%～15%，而且年耗水量达80多万吨，还会造成周围空气中二氧化硫浓度增高，影响周边老百姓的身体健康，加重对周边建筑、设备的腐蚀。由于除尘水吸收了二氧化硫，对整套除尘装置和输送管线造成了腐蚀，加大了脱硫除尘设施的维修运行费用。如果要使pH值达标排放，热电厂每天要向除尘水中投加3吨碱性物质，这也是一笔不小的费用。
让碱性印染废水作为主脱硫剂，除尘率二氧化硫去除率都高。这源自于甪直热电厂对原有的水膜除尘系统进行工艺改造所取得的显著效果。他们利用热电厂周边印染厂高浓度的废碱液作为除尘器的水源，同时，以碱性印染废水作为主脱硫剂，利用其中富含的碱性物质吸收烟气中的二氧化硫，脱硫系统不会出现结垢等问题，运行安全可靠。据环保局监测，这一设施的除尘率达95%以上，二氧化硫去除率在80%以上。
改进工艺和设备是必由之路
随着环境污染的加重，水的污染程度也受到很大影响，水资源将越来越宝贵，对水资源的合理有效利用将严重制约企业特别是印染企业的发展。实践表明传统工艺的改进和设备的更新，是印染企业良性发展的必由之路。
普通的前处理工艺分退浆、煮炼、漂白三道工序，而新型的高效短流程冷轧堆技术，不仅节约了水、电、汽和化工原料,还有效地减少了污水的排放。同时，采用一些新型低温高效精练剂,还能降低废水中COD和BOD约20%~50%。酶退浆和过醋酸、过氧化氢的漂白工艺应用，可减少污染物排放，堆丝光工艺使碱浓度降为传统工艺的16%废碱的排放。采用小浴比、低轧余率染色机和高固着率染料，提高染料上染率，减少有色废水的排放。印花染色工艺中用双氧水、硝酸钠、过硼酸钠等相对无毒氧化剂代替重铬酸钾，杜绝污染源。整理中，推广低甲醛和无甲醛树脂整理，减少甲醛对环境的污染和人体的损害。随着新型粘合剂的开发，涂料染色和涂料印花得到进一步发展，因其固色后无需水洗，污染较低。
甪直热电厂的这一项工艺改造，让人惊喜地看到了精打细利用印染废水脱硫的账，经过相互利用的技术改进，直接经济效益就达到400万元。
印染废水在这里成为不可或缺的角色，这项改进工艺来说，如果不用印染废水脱硫，要想取得同样的脱硫效果，需要每天添加废碱液5吨左右，年投入资金达100万元。而印染厂的印染废水每天需加入1.5吨的冰醋酸进行中和后，才能送入污水处理厂处理，年投入资金约300万元。实施了这项工程后，污水处理厂接入的污水达标了，运行相对稳定，年节约电费100万元左右，还省去了一大笔超标排放的费用。
这项工程不仅削减了二氧化硫排放量，保护了大气环境。采用印染废水替代天然河水，又节约了大量水资源。经监测，经过除尘脱硫后的印染废水中，化学需氧量可去除50%左右，年削减化学需氧量约450吨。此外，这一项目还提高了热电厂的脱硫效益，年削减二氧化硫排放量1500吨以上，改善了甪直镇的空气质量，也减少了酸雨的发生概率，实现了节能和减排双赢。
