1前言
当前，纺织印染产业是国民经济的支柱产业，同时也是能耗大、污染重的支柱产业之一。染整前处理工序是染整工程的基础，前处理的优劣直接影响后整理工序的染色、印花、整理的制品质量。资料显示，前处理工序占纺织印染工程总耗能的l/3。控制前处理能耗是印染行业节能源消耗的关键，平幅丝光机在前处理流程中也是能源消耗比较集中的一个关键设备。工作中需消耗大量的水、电、汽、烧碱和助剂。过程能耗大，丝光废水污染重。
综观丝光工艺的发展，自19世纪40年代丝光工艺产生以来，丝光机的型式虽然从弯辊、直辊、布铗一直发展到了现在的布铗直辊等积木模块式丝光联合机，但生产实践中仍是以紧式丝光为主。从印染前处理技术发展总体情况来看，丝光工艺的变革明显落后于其它工艺，几十年来无多大进展。随着棉氨弹力织物成为印染行业的主导产品，而弹力织物的丝光在传统的紧式丝光设备上容易出现凹纬、“消弹’’等弊病。传统丝光工艺过程普遍存在着浸轧碱液透芯度差，电镜下切片观察，仅有1/5～1/3的纤维截面溶胀后从腰子形变化成了圆形；导致织物尺寸稳定性差，烧碱耗量高，水洗负担重，而且工艺再现性差，自动化程度低，环境负担重等，尤其是碱耗大、能耗高、污染重，不符合建设资源节约型，环境友好型社会和可持续发展的需要。
行业的发展亟需一种能节水、节电、节汽、节省烧碱和助剂，降低工艺加工成本，符合当前清洁生产需要，低排放，环境友好的新型高效丝光工艺设备出现。
山东源丰印染机械有限公司开发生产了顺应时代潮流的YFl098--180型高效布铗松堆丝光机，2007年8月23曰在绍兴通过了由山东省科技厅主持的科技成果鉴定会，九位行业资深专家组成的鉴定委员会给出的鉴定结论为：该成果使松堆丝光工艺进入实用阶段，实现了产业化。采用多项实用新型专利技术及先进的应用技术，为染整行业提供了一台创新的高效节能降耗减排的具有自主知识产权的松堆丝光联合机。该设备为国际首创，综合技术水平达国际先进。
做为一台具有中国自主知识产权的高效布铗松堆丝光机，采用了许多节能降耗技术。现就其中的主要技术按照在设备上的先后次序报告如下：
2高效布铗松堆丝光机的烧碱浓度比传统丝光机降低约1/3
传统紧式丝光过程中，织物浸轧碱液后，纤维带液量少，透芯时间受到车速，设备长度的制约，碱液没有足够的时间和向纤维内部扩散的空间，渗透效果因高浓度、高黏度、常温的烧碱而变差。因此，传统的紧式丝光工艺碱液较难达到透芯效果。资料表明，传统丝光工艺条件下，织物切片观察，只有20%-30%的纤维截面因溶胀从腰子形变成了圆形。这种表面丝光的效果使织物具有较大的潜在缩水率。在松堆丝光工艺中，碱液浓度因织物松堆丝光具有充足的溶胀时间而从常规紧式丝光工艺的2409/L一2809/L降至l70 9/L-1809/L，在特殊的浸渍轧碱单元中织物湿润、渗透、扩散、液下轧压、气液交换，织物在微真空环境下，逼迫碱液透芯，为纤维素纤维实施充分溶胀获得时间和空间的条件，节省用碱，稳定半制品门幅、降低织物缩水率、减少染色条花，还能节省染化料、降低能耗。
3创新的轧碱渗透单元，降低碱浓，逼迫渗透，节约碱耗
织物在浸轧碱液时，由于NaOH对纤维素的结合力略大于水，在按轧余率带走碱液外，还要多吸附NaOH，因而导致碱槽里的工艺液浓度将逐渐变淡，必须提高追加液的浓度。此前，不少的文献通常是按追加液和工作液比例为l：0.7的比例来记述的。实际上，应该是某一种织物在特定的工况下的比例，在生产中该比值与不同织物品种、织物组织结构、单位克重、工艺车速、施液方法有关。关键是要有合理的施液方法。
3.1透芯高给液，逼迫碱液透芯
尽管松堆丝光工艺的碱浓比常规紧式丝光工艺低I/3，NaOH水合物分子直径小于0.7nm，碱液对织物的渗透、扩散效果有所改善，但毕竟是在常温下浸渍，要达到透芯的效果难度亦较大。应用专利技术(专利号：200420027792.3)研制的立式三辊结构透芯给液装置(如图l)，织物进入浸渍槽7后由螺纹开幅辊5防缩进入轧辊l和轧辊2形成的液下轧点，进行气液交换，使织物经纬交织点空间织物的“无定形区”碱液充实，使工艺碱液通畅的进入“微胞"。出液下轧点，进入增效槽，织物结构呈“微真空"状态，逼迫碱液透芯，经开幅辊扩幅后进入上轧点(空气环境)，小轧辊3起到控制织物表面带液，可在0"-0.IMPa加压。高精度的液位控制确保织物在液下透芯轧碱，有利于碱液充分进入“无定形区"，从而让更多的碱液能通畅的进入“微胞"获得溶胀，使纤维获得更大的改性。
“l”与“2”构成立式两辊轧液单元。总压力100 kN，主动不锈钢辊“l"在液下，杠杆加压。
“3"小不锈钢轧辊，按总压力20 k N设计口轧除织物表面带液，促进工作液进一步向内部转移渗透，以利于松堆过程中更好的溶胀。
“4”液下导布辊由125mm，采用德国制工程塑料滑动轴承。
“5"螺纹开幅辊，防止织物进入轧点前起皱。
“6”导布辊，引导织物进入轧槽。
“7”液槽，设有确保液下轧液的高精度液位控制仪表。
3.2增加循环泵，改善施液方法
高位槽中追加液由工艺处方决定配液浓度，在工艺初运行时，手动阀打开，并联自控阀自动
同时打开加入碱液，加快碱液加入速度，当液位达到控制下限时，关闭手动阀，液位由液位传感器和自控阀自动控制液位在合理范围内，到达上限自动关闭，液位低于下限自动打开追加。
前后轧碱槽循环连通，且设有碱液循环泵，自动定时循环碱液，起到均匀搅拌作用，使织物接触到浓度均匀稳定的碱液，在追加液和工艺液的比例达到l：0.85，--，1：o.9的配液比即可满足工艺条件。而且循环泵通过旁通管路也可用在中途停车时间较长，或工艺结束时，将剩余碱液泵入高位槽内，为再次工艺配碱时利用，防止直接排放的原料浪费和对环境的污染。
3.3碱浓度自动控制，减少碱耗，利用回收淡碱
轧碱槽的碱液浓度采用碱浓度自动在线控制，碱浓控制精确、稳定，减少人为因素对工艺的干扰，减轻操作人工负担，响应时间比人工滴定的方式大大缩短，提高工艺重现性，减少碱的消耗，并可使用回收淡碱，节省蒸浓的蒸汽消耗，减少水的消耗和对环境的污染。有效降低加工成本(样机因故未实施浓烧碱浓度的自动控制)。
3.4采用低轧余率轧车，降低织物带碱，节约用碱
织物在堆置后，出布设置低轧余率中小辊轧车，将织物带液量降低到比常规低30%，因而减少了织物的带碱量，节省烧碱的消耗，减轻后段去碱水洗的负荷。
松堆丝光工艺碱浓比常规紧式工艺低约1/3，加上追加液与工艺碱浓比值从l：0.7调整到了1：0.85～】.：0.9，这样本松堆丝光工艺的用碱将降低到58.5%，淡碱回收蒸浓从常规紧式丝光的3059/L下降到2209/L即可，将节省大量的蒸浓蒸汽。
