按照国家节能减排总体要求和地区分解任务指标，降低钢铁企业单位增加值能源消耗、二氧化碳排放和用水量，减少二氧化硫排放总量。烧结机全部加装烟气脱硫和余热回收装置，鼓励实施脱硝改造，钢铁企业焦炉基本采用干法熄焦，高炉全部配备高效喷煤和余热余压回收装置，提升转炉负能炼钢水平，进一步推广普及应用干法除尘、蓄热式燃烧等节能技术。加强冶金渣、尘泥等固体废弃物的综合利用，加快钢铁行业资源能源回收利用产业发展。促进钢铁与其他产业的融合，发展循环经济。健全能源计量管理制度，完善能源管理体系，依法开展能源审计、清洁生产审核和清洁生产方案的实施。
节能减排技术推广应用重点:
1.铁前节能减排技术：
1.1低温烧结工艺技术，烧结烟气脱硫、脱硝技术，小球烧结技术，链篦机-回转窑球团技术，球团废热循环利用技术;
1.2高温高压干熄焦技术，煤调湿技术，捣固炼焦技术，焦炉、高炉利用废塑料技术;
1.3高炉高效喷煤技术，高炉脱湿鼓风技术，高炉干法除尘技术，高炉热风炉双预热技术，转底炉处理含铁尘泥技术。
2.炼钢、轧钢节能减排技术：
2.1 转炉煤气干法除尘技术，转炉负能炼钢工艺技术;
2.2电炉烟气余热回收利用除尘技术，蓄热式燃烧技术;
2.3低温轧制技术，在线热处理技术，轧钢氧化铁皮综合利用技术。
3. 综合节能减排技术：
3.1 燃气-蒸汽联合循环发电技术;
3.2原料场粉尘抑制技术;
3.3双膜法污水处理回用技术;
3.4能源管理中心及优化调控技术;
3.5冶金渣综合利用技术，综合污水处理技术，余热余压综合利技术。
节能减排新技术及资源、能源循环利用技术：
1.高炉富氧喷吹焦炉煤气技术；
2.高炉炉顶煤气循环氧气鼓风炼铁技术；
3.烧结脱硝脱二噁英技术；
4.电炉炼钢中二噁英类物质的减排技术；
5.转底炉直接还原钒钛磁铁矿技术；
6.高炉渣、钢渣等显热回收利用技术。
加快技术改造，促进钢铁工业优化升级：
围绕品种质量、节能降耗、清洁生产、“两化”融合和安全生产等重点，加快应用新技术、新工艺、新装备，对企业现有生产设施、装备、生产工艺条件进行改造，不断优化生产流程，升级企业技术装备，提高资源综合利用水平，增强新产品开发能力，加快产品升级换代，加强安全生产保障。
1.转炉、高炉烟气干法净化与余热余压综合利用系统集成优化；
2.电炉烟气余热回收；
3.烧结工序节能减排系统集成优化；
4.冶金渣等固废处理利用与过程中余热利用系统集成优化；
5.推动“两化”深度融合：钢材性能在线监测、预报、控制技术改造，信息化集成系统技术改造，建设能源管理中心。
节能减排技术推广应用重点:
1.铁前节能减排技术：
1.1低温烧结工艺技术，烧结烟气脱硫、脱硝技术，小球烧结技术，链篦机-回转窑球团技术，球团废热循环利用技术;
1.2高温高压干熄焦技术，煤调湿技术，捣固炼焦技术，焦炉、高炉利用废塑料技术;
1.3高炉高效喷煤技术，高炉脱湿鼓风技术，高炉干法除尘技术，高炉热风炉双预热技术，转底炉处理含铁尘泥技术。
2.炼钢、轧钢节能减排技术：
2.1 转炉煤气干法除尘技术，转炉负能炼钢工艺技术;
2.2电炉烟气余热回收利用除尘技术，蓄热式燃烧技术;
2.3低温轧制技术，在线热处理技术，轧钢氧化铁皮综合利用技术。
3. 综合节能减排技术：
3.1 燃气-蒸汽联合循环发电技术;
3.2原料场粉尘抑制技术;
3.3双膜法污水处理回用技术;
3.4能源管理中心及优化调控技术;
3.5冶金渣综合利用技术，综合污水处理技术，余热余压综合利技术。
节能减排新技术及资源、能源循环利用技术：
1.高炉富氧喷吹焦炉煤气技术；
2.高炉炉顶煤气循环氧气鼓风炼铁技术；
3.烧结脱硝脱二噁英技术；
4.电炉炼钢中二噁英类物质的减排技术；
5.转底炉直接还原钒钛磁铁矿技术；
6.高炉渣、钢渣等显热回收利用技术。
加快技术改造，促进钢铁工业优化升级：
围绕品种质量、节能降耗、清洁生产、“两化”融合和安全生产等重点，加快应用新技术、新工艺、新装备，对企业现有生产设施、装备、生产工艺条件进行改造，不断优化生产流程，升级企业技术装备，提高资源综合利用水平，增强新产品开发能力，加快产品升级换代，加强安全生产保障。
1.转炉、高炉烟气干法净化与余热余压综合利用系统集成优化；
2.电炉烟气余热回收；
3.烧结工序节能减排系统集成优化；
4.冶金渣等固废处理利用与过程中余热利用系统集成优化；
5.推动“两化”深度融合：钢材性能在线监测、预报、控制技术改造，信息化集成系统技术改造，建设能源管理中心。
