变频调速技术在氮气工况下的应用重整装置催化剂干燥再生过程中必须使用氮气，而氮气较重，分子量达28，要在较低的转速下运行。根据设计，将变频器频率调到28即压缩机在启动后一次升速至各项运行参数正常，压缩机在氮气工况下的运行氮气工况下，如果压缩机无转速调节功能，则低转速运行无法实现。
国内同类装置，有的采用双速感应异步电动机，实现氮气工况下的低转速运行，但操作手段明显落后，易造成误操作，且在正常工况下无节能效果。在生产过程中的应用重整装置在开工初期，系统氢纯度很高，气体分子量仅为需要较高转速。
但随着重整的进料产氢，分子量渐大，又需降速运行，而在开工末期，随着催化剂活性的下降，需要提高反应温度，反应过程中裂解反应增加，系统氢纯度进一步降低，分子量可到转速又要相应降低。
这几种工况如果用相同转速来实现，对装置的运行不会造成太大的影响，无非是通过调节进口阀，反飞动系统调节氢气循环量，以保证反应所需的最低氢油比。但其在操作过程中无可控性，遇到突发事件往往无法处理，常常处于被动状态。离心压缩机在开工及正常运行过程中，各参数的变化情况，从中可明显看出降速加量提速的过程。在几次开工过程中，随着压缩机工况的变化，提降速在很短的时间内就可完成，操作十分方便。
变频调速技术在往复式压缩机与离心式压缩机的切换过程中的应用年月，离心式压缩机电气部分因施工质量问题，部分接线绝缘被击穿，造成停机半个月。在此期间，使用原有两台往复式压缩机维持装置生产，进料仅有为53%的负荷量，在电气系统恢复正常后，需要提高装置加工量，往复式压缩机必须要平稳地切换到离心式压缩机。经过认真的分析研究，认为采用离心式压缩机调速很方便，平稳安全的实现切换是切实可行的，并进行了周密的组织安排。
使离心式压缩机的运行达到开机条件打开出口阀时要缓慢，严禁离心式压缩机倒转离心式压缩机初始转速定为石油化工设备技术年在离心式压缩机转动的瞬间台往复式压缩机降至负荷的50%，应关注高分压力及循环氢量离心式压缩机运行参数正常后，提速至同时往复式压缩机降负荷为零，一切正常运行后往复式压缩机停用离心式压缩机正常运行后，负荷适当增大，根据氢油比提高压缩机转速。整个切换过程只用了几分钟，切换后氢循环量比以前略有提高，其他各项工艺参数均未有大的变化。
变频器的应用效果变频器于月调试投用成功，经过一年多的运行，节能效果显著。应用效果电机应用变频调速技术后，可改善其启动性能。启动时转速从零平滑缓慢增加，其电流比正常运转电流还小，这对于电网容量较小，而单台电机启动功率较大的情况来说，是十分有利的，所以大机组启动时不会对电网产生较大的冲击，保证正常的生产生活用电。变频器还具有跳跃频率的调节功能，这为大机组越过临界转速运行，防止机械共振创造了条件，确保了机组的安全运行。另外，在低负荷工况时，可降速运行，使机组共振，电机线圈温升及噪声得到了有效的控制，有利于延长机组寿命，改善工作环境。
通过生产实践发现，电压型变频器对电网电压质量要求较高，曾发生因电网瞬间低电压，变频器自动跳闸的故障。因变频器记录了发生故障时的电流电压频率数据及运行状态，使故障发生的原因判断更准确，排除故障的时间更短。虽在变频器试车期间，也有过两次跳闸现象，后经检查认定为雷电引起电源一相电压瞬间回零所致。节电效益从表中看出，压缩机应用变频器后的工艺操作参数，装置满负荷情况下的操作转数为仅为额定转速的76%，此时消耗的轴功率仅为额定功率的48%，加上装置的附加损耗，从变频器表盘上的读数为61%左右，即为比设计最大轴功率减少按一年开工计算，一年可节电按元计算，一年可节约电费70万元。若装置低负荷运行，转速进一步下调，可大幅降低功耗，节电效果将更加明显。
结论经过一年多的连续运行，变频调速技术在重整装置循环氢压缩机上的应用十分成功，既降低了装置的能量消耗，又减少了维护工作量，操作方便快捷。为装置实现安稳长满优运行，提供了有力的保障，是值得大力推广应用的。
